大豆分离蛋白的生产工艺及其在食品工业中的应用

主要叙述了大豆分离蛋白的生产工艺流程、操作关键工序和操作条件，并介绍了大豆分离蛋白在食品工业中的特殊用途，为大豆分离蛋白生产企业和食品加工企业提供参考。     

大豆分离蛋白的磷酸化改性

采用三氯氧磷对大豆分离蛋白进行磷酸化改性，磷酸化条件为：大豆分离蛋白浓度为4％，。反应pH值为10—1l，加入三氯氧磷与大豆分离蛋白物质的量比为1：3000。测定了改性前后，大豆分离蛋白的水溶性，水溶液的粘度，以及凝胶性，发现大豆分离蛋白的功能特性有了很大的改善。改性后大豆分离蛋白的等电点由4．5漂移到了3．0左右。用^31P核磁共振谱，证实了三氯氧磷与大豆分离蛋白反应的实质主要是赖氨酸及精氨酸残基进行氨基磷酯化反应。     

高温酸沉对大豆分离蛋白品质的影响

为了拓宽大豆分离蛋白的应用范围，降低大豆分离蛋白中大豆异黄酮的含量，考察了高温酸沉对大豆分离蛋白品质的影响。分析了不同酸沉温度下，大豆分离蛋白中主要大豆异黄酮类物质含量的变化，大豆乳清中粗蛋白质含量及固形物含量的变化，大豆分离蛋白水合蓝光白度的变化，以及大豆分离蛋白凝胶值的变化。结果表明：酸沉温度从70 ℃升高到85 ℃，大豆异黄酮总量降低了43.84%，其中大豆苷、染料木苷含量分别降低了88.76%、83.95%，黄豆黄苷降到了检出限以下，而大豆苷元、染料木素含量分别提高了72.51%和143.47%，黄豆黄素的含量变化不显著；随酸沉温度升高，大豆乳清中的粗蛋白质含量和固形物含量不断降低，与酸沉温度70 ℃时相比，酸沉温度85 ℃时粗蛋白质含量降低了25.12%，固形物含量降低了6.34%；随酸沉温度升高，大豆分离蛋白的水合蓝光白度不断增加且增速不断提高，与酸沉温度70 ℃时相比，酸沉温度85 ℃时水合蓝光白度增加了26.83%；随酸沉温度升高，大豆分离蛋白的凝胶值不断降低，与酸沉温度70 ℃时相比，酸沉温度85 ℃时凝胶值降低了57.02%。综上，高温酸沉可有效控制大豆分离蛋白中大豆异黄酮的含量，提高大豆分离蛋白的水合蓝光白度和回收率，对开发低异黄酮含量的婴幼儿产品有积极意义。     

大豆分离蛋白的改性及其对功能性质的影响

大豆分离蛋白是大豆蛋白最为精制的形式，作为一种组成成分，它广泛应用于食品工业，在不同的产品中表现出不同的功能。为了探讨改性大豆分离蛋白的功能性质，主要综述了近年来有关大豆分离蛋白物理、化学、酶法改性方面的研究，以及这些改性对大豆分离蛋白功能性质的影响，同时也提供了大豆分离蛋白基因工程改性方面的研究进展。结果表明，经过不同方式的适当改性可产生合适的功能性质，拓宽大豆分离蛋白在食品工业中应用的范围。     

大豆分离蛋白在肉制品中的应用研究

对大豆分离蛋白的制备方法、功能特性、加工方法及在肉制品的应用进行了阐述，并展望了大豆分离蛋白在肉制品行业的应用前景和发展潜力，为开发营养健康的大豆分离蛋白产品提供理论依据。     

提高大豆分离蛋白乳化性及乳化稳定性的研究

为了拓宽大豆分离蛋白在食品中的应用，提高其乳化性及乳化稳定性。研究了大豆分离蛋白物理、化学和生物改性，并对改性前后大豆分离蛋白的乳化性及乳化稳定性进行了比较。同时也探讨了pH对大豆分离蛋白及其改性物形成乳状液的影响，并利用成膜蛋白质分子所受的相互作用解释了蛋白质的乳化稳定性受外界条件和内部因素所发生的变化。研究发现适度改性可以提高大豆分离蛋白乳化性及乳化稳定性；碱性有利于大豆分离蛋白及其改性物乳化性的提高；而且用吸光值比(K)可较好地表示乳化稳定性．     

不同干燥方法对大豆分离蛋白功能性质的影响

采用离心喷雾干燥、真空冷冻干燥、热风干燥、微波干燥对大豆分离蛋白进行干燥，研究干燥后的大豆分离蛋白的功能性质。结果表明：微波干燥的大豆分离蛋白粘度较大，而乳化性、吸水性、吸油性和水合能力小；热风干燥和喷雾干燥的大豆分离蛋白功能性质相似；真空冷冻干燥对大豆分离蛋白功能性质影响小。     

谈大豆分离蛋白酸沉的自动化控制及经济效益分析

本文简介了大豆分离蛋白酸沉的自动化控制，分析了大豆分离蛋白的经济效益和发展前景。     

浅谈大豆分离蛋白热处理技术

通过大豆分离蛋白热处理工序，蛋白凝胶性显著提高，细菌决数得到控制。保证了分离蛋白质量标准和生物指标符合要求。极大地满足用户要求，充分说明了热处理工序是生产大豆分离蛋白不可缺少的重要工序。     

γ-聚谷氨酸对大豆分离蛋白凝胶特性的影响

为提高大豆分离蛋白的凝胶特性，利用γ-聚谷氨酸与大豆分离蛋白复合形成凝胶，采用激光共聚焦、质构仪和流变仪测定凝胶的微观结构、质构特性和流变性。结果表明，质量浓度为12 g/100 mL的大豆分离蛋白溶液与γ-聚谷氨酸复合比为10时，形成了尺寸较小且均一的球状空隙的凝胶，凝胶的持水性较强，凝胶具有较大的硬度，凝胶其黏弹性模量达到最大。γ-PGA与大豆分离蛋白复合能形成较好的凝胶并提高大豆分离蛋白的凝胶强度。     

超声辅助磷酸化对大豆分离蛋白分子及凝胶特性的影响

本研究采用超声辅助磷酸化手段处理大豆分离蛋白，并从微观分子特性和宏观凝胶特性两个尺度评估了联合处理影响大豆分离蛋白加工性质的机理。结果表明，500 W超声辅助磷酸化处理的大豆分离蛋白溶液的浊度最高，这表明处理后的蛋白质发生了适度聚集。其次，超声辅助磷酸化处理有助于降低大豆分离蛋白的分子柔性并导致游离巯基减少，这说明蛋白质分子构象发生了有利于提升凝胶特性的改变。通过进一步分析凝胶特性发现，500 W条件下处理的大豆分离蛋白的持水性、凝胶强度和弹性均为所有处理组中的最高值。同时，蛋白质二级结构的变化也说明超声辅助磷酸化有利于大豆分离蛋白在凝胶体系中形成更有序规则的网状结构。本研究从多尺度研究并发现了超声辅助磷酸化处理是改善大豆分离蛋白分子及凝胶特性的有效手段，为食品蛋白质改性技术的发展提供了一定科学依据。     

巯基乙醇对大豆分离蛋白热致聚合物界面性质的影响

为探讨β-巯基乙醇对大豆分离蛋白热致聚合物界面性质的影响,以大豆分离蛋白为原料,在pH7.0、90 ℃加热添加和不添加β-巯基乙醇（2 mmol/L）浓度为10 mg/mL的大豆分离蛋白溶液0 h和10 h,制备不同大豆分离蛋白质热致聚合物。观察了大豆分离蛋白、添加β-巯基乙醇大豆分离蛋白、大豆分离蛋白热致聚合物和β-巯基乙醇大豆分离蛋白热致聚合物的微观形态、游离巯基含量的变化,同时比较了起泡能力、泡沫稳定性、乳化活性、乳化稳定性、表面疏水性和浊度的差异。结果表明,大豆分离蛋白和添加β-巯基乙醇大豆分离蛋白呈现无规则状态,大豆分离蛋白热致聚合物为有规则的球状颗粒,而β-巯基乙醇大豆分离蛋白热致聚合物部分形成球状聚合物部分形成无规则聚合物。添加β-巯基乙醇改善了大豆分离蛋白的界面性质。与大豆分离蛋白相比较,添加β-巯基乙醇大豆分离蛋白和添加β-巯基乙醇大豆分离蛋白热致聚合物的起泡能力分别提高了64.56%和95.77%,乳化活性提高的幅度分别为12.94%和14.61%。添加β-巯基乙醇大豆分离蛋白和添加β-巯基乙醇大豆分离蛋白热致聚合物在长时间储藏中表现出良好的乳化稳定性和泡沫稳定性。这种良好的界面性质源于β-巯基乙醇的加入赋予聚合物具有更高的游离巯基含量和表面疏水性。并且本实验建立了4种样品的泡沫稳定性和乳化稳定性随时间变化的Rational函数和Linear函数经验模型,为大豆分离蛋白质的实际应用奠定了理论基础。     

浅谈大豆分离蛋白热处理技术

通过大豆分离蛋白热处理工序，蛋白凝胶性显著提高，细菌总数得到控制。保证了分离蛋白质量标准和生物指标符合要求。极大地满足用户要求。充分说明了热处理工序是生产大豆分离蛋白不可缺少的重要工序。     

大豆分离蛋白及其制取

综述了大豆分离蛋白的特性和生产现状 ,找出了我国大豆分离蛋白生产与国外先进技术的差距 ,比较了四种大豆分离蛋白的提取方法 ,对大豆分离蛋白的研究和发展方向提出展望     

高静压处理对大豆分离蛋白功能特性的改善

本文对经100～400MPa高静压处理后大豆分离蛋白溶液的溶解特性、乳化性能和起泡性能进行研究，探讨高静压处理对大豆分离蛋白特性的修饰效果。发现常温下，大豆分离蛋白溶液随处理压力的升高和处理时间的延长，其溶解性增大、乳化性能和起泡性能均提高。差示热扫描(DSC)显示高静压处理可提高大豆分离蛋白液的热稳定性和变性温度，经400MPa压力处理30min的大豆分离蛋白发生解离现象。     

大豆分离蛋白的功能性和改性研究进展

大豆分离蛋白（soy protein isolate，spi）是大豆蛋白中最为精制的形式，广泛应用于食品工业，在不同的产品中表现出不同的功能性。大豆分离蛋白可以用物理、化学、酶法和生物工程方法进行改性。结果表明，大豆分离蛋白经过改性后能拓宽大豆分离蛋白在食品工业中的应用及达到人们所希望的功能特性。     

用自旋滴体积法研究大豆蛋白在油／水界面上的吸附动力学

用自旋滴体积法分别测定了大豆分离蛋白和水解度为ＤＨ６．４％的大豆水解蛋白在茴香油／水界面的界面张力。研究表明：两种大豆蛋白质在界面吸附的过程是相似的；大豆分离蛋白的松驰时间τ１与其体相的浓度无关，而大豆水解蛋白的松驰时间τ１与其体相的浓度有关，说明大豆分离蛋白在水溶液中为球蛋白，当它水解到ＤＨ６．４％时，分子呈伸展型柔性分子；大豆水解蛋白的松驰时间τ１和τ２都比大豆分离蛋白小，显然大豆水解蛋白（ＤＨ６．４％）分子扩散到茴香油／水界面的速率以及在界面上分子的重排都比大豆分离蛋白分子快；通过蛋白质的分子量分布的测定，表明大豆水解蛋白分子较小因而扩散较快。     

多酶协同作用生产大豆多肽的研究

以大豆多肽饮料的研制为着眼点，根据单酶水解大豆分离蛋白的研究，从中选择合适的酶复配组合成多酶，然后在多酶水解的基础上，分别采取分步加酶和同时加酶方式，对比Flavourzyme和Kojizyme这两种复合蛋白酶水解大豆分离蛋白的特点，最终确定了大豆分离蛋白用于多肽生产时的酶解工艺条件。     

新型双蛋白酸奶的研制

叙述了我国有丰富的大豆资源,以及大豆分离蛋白的营养价值和一些基本功能。大豆分离蛋白是一个全价蛋白,含有人体必需的多种氨基酸,维生素和矿物质。从大豆分离蛋白在乳制品中的应用出发,详细说明了大豆分离蛋白在发酵酸奶中的应用,以及在乳制品市场的潜力和竞争力。动物蛋白与植物蛋白相结合,营养互补,营养均衡。在工艺试验材料选择对大豆分离蛋白的酶解要求,对酶制剂的要求进行了对比试验。大豆分离蛋白根据浓度不同做了对比试验。对菌种的选择和发酵时间做了不同试验,以及大豆分离蛋白添加牛乳研制混合发酵性双蛋白酸奶的配方设计,工艺流程和工艺要点。     

热处理对大豆蛋白水解度的影响

以大豆分离蛋白为原料，配制成5％大豆分离蛋白溶液，使用碱性内切酶2．709对其进行酶法水解。研究了不同热处理温度、时间对大豆蛋白酶解液水解度的影响，实验结果表明，大豆分离蛋白经90℃、15min热处理，其水解度可达到20％以上。