水泥辊压机联合粉磨系统工艺优化及效果

阿克苏天山多浪水泥公司水泥辊压机联合粉磨系统采用180/120辊压机配Φ4.2 m×13 m球磨机的工艺思路,将水泥联合粉磨系统分为两段,每段均有产成品。辊压机系统产生的水泥成品颗粒所占比例不超过30%。PC32.5水泥平均台产达到320 t/h上,最高产量达到350 t/h,电耗23.8 kWh/t;P.O42.5水泥台产达到220 t/h,电耗31 kWh/t。     

5000t/d生产线辊压机水泥联合粉磨系统方案对比

<正>目前,由我院为5000t/d生产线开发的装机功率在1120kW×2的HFCG160-140大型辊压机,配Ф4.2m×13m开路水泥磨系统产量可达170t/h以上,配Ф4.2m×13m闭路水泥磨系统产量可达180t/h以上,取得使磨机增产100%、节电30%的效果。为进一步增产节能降耗,我院开发出装机功率在1600kW×2     

“大辊压机配小球磨机”理念在水泥粉磨系统技改中的实践

基于“大辊压机配小球磨机”工艺配置理念,采用CDG180-120辊压机等设备对原有水泥磨系统为Φ140×40辊压机+Φ3.2 m×13 m球磨机开路联合粉磨系统进行改造。改造后,辊压机做功占整个系统做功比例为74%;生产P·O42.5水泥时,入磨物料比表面积达261 m2/kg;在水泥质量不变的情况下,系统产量从70 t/h提高到了160 t/h,电耗降低了6 kWh/t。     

水泥辊压机联合粉磨系统优化与实践

以某水泥公司大辊压机联合粉磨系统为例介绍了其多种粉磨工艺可切换的工艺流程、设备配置、优化措施及实际应用情况。经过优化调整后的实践结果表明，采用180-140辊压机配Ф3.8 m×14.5 m球磨机的联合粉磨系统，生产P·O42.5R水泥台时产量可达到224 t/h，水泥工序电耗可降到23.6 kWh/t，电耗达到国内先进水平。     

鹿泉金隅鼎鑫水泥有限公司1号生料粉磨系统改造方案

<正>近年来,生料辊压机终粉磨系统逐步成为生料粉磨系统的主流。相对于辊磨系统,辊压机系统具有粉磨效率更高、粉磨电耗更低的优势。鹿泉金隅鼎鑫水泥有限公司一公司一线为2500t/d熟料生产线,于2000年建成投产。生料粉磨系统采用国内首台?4.6m×10+3.5m中卸球磨系统,装机功率3550kW。当入磨物料粒度≤25 mm(85%)、水分≤5%,出磨生料细度80μm筛筛余12%、水分为0.5%时,系统产量为190 t/h,系统电耗为24kWh/t。项目投产以来,     

辊压机三选粉水泥半终粉磨系统在成县祁连山项目的应用

成县祁连山水泥公司4500 t/d熟料预分解窑水泥生产线采用辊压机三选粉水泥半终粉磨系统,系统由Ф180-120辊压机配Ф4.2 m×13.5 m管磨组成。该系统的辊压机系统和管磨机系统具有很强的独立性,能很好地实现"分段粉磨"功能。该系统生产P·O42.5水泥,产量稳定在290 t/h,工序电耗26 kWh/t左右。实践证明该系统对辊压机系统和磨机系统各自成品质量和比例的灵活控制能力,有利于调节最终的水泥成品质量。     

水泥磨半终粉磨系统的技改

对水泥磨系统进行节能降耗改造,在球磨闭路粉磨系统之前增加HFCG180-160型大辊压机,组成HFCG180-160辊压机+Φ4.2 m×13.5 m球磨机的水泥半终粉磨系统（开路）。技改后的半终粉磨系统平均台时产量由95 t/h提高到250 t/h,粉磨工序电耗从38.0 kWh/t降低到24.0 kWh/t,单产电耗平均降低14.0 kWh/t。     

Φ3.2 m×13 m球磨机系统提产降耗技改

为了响应国家节能减排的政策,水泥粉磨系统中的小辊压机成为技改重点。本文针对小辊压机配Φ3.2 m×13 m球磨机的半终粉磨系统,改为采用大辊压机配小球磨机组成联合粉磨开路系统的思路进行系统性优化改造。经过改造后,该粉磨系统产量由70 t/h提高到185 t/h,粉磨工序电耗由37.8 kWh/t降低到26.5 kWh/t,实现了提产节能降耗的目标。     

Ф3.8m×13m开路水泥磨的技改措施

<正>我公司水泥粉磨采用辊压机+球磨机组成的开路联合粉磨系统,设计台时产量110t/h。自2010年投产以来,生产P·O42.5水泥实际台时产量仅为95t/h左右,最低只有80t/h,吨水泥电耗高达40kWh/t以上。1主机配置该系统主机配置见表1。表1水泥系统的主机配置设备名称主要参数水泥磨Ф3.8m×13m,装球量180t,电动机功率2 500kW,生产能力110t/h,中心传动辊压机CLF140-65,通过量(熟料)266~362t/h,最大喂料粒度35mm,产品(熟料)粒度平均2mm占65%;0.09mm占20%,最高喂料温度100℃,最大喂料湿度5%,额定功率500kW,额定电流36.7A     

辊压机双圈流半终粉磨技术改造传统水泥粉磨系统的实践

对Ф4.2m×13.5m双仓管磨机+SX3500C选粉机组成的水泥闭路粉磨系统实施改造,以CDG180-160辊压机+CDV11030V型选粉机+LSX6000三分离选粉机与Ф4.2 m×13.5 m管磨机+磨尾收尘风机+TUS5500高效双分级选粉机+成品收尘风机形成辊压机双圈流半终粉磨系统,P·O42.5级水泥产量从95 t/h增至296 t/h,工序电耗从42 kWh/t降至26.5 kWh/t。     

Ф4.2m×13.5m水泥磨加辊压机的技术改造

我公司2500t/d生产线配套Ф4.2m×13.5m闭路水泥粉磨系统于2003年投产,至2009年水泥磨台时产量达到105t/h（P.O42.5级水泥,以下同）,工序电耗38kWh/t,大大超过了设计能力。目前水泥行业辊压机系统日趋成熟,为节能降耗,公司决定对水泥磨系统进行改造,增加HFCG160—140辊压机和HFV4000气流分级机组成闭路挤压联合粉磨系统。改造的目标是将台时产量提升到160t／h,电耗降为32kWh／t。     

Φ4.0m×13m闭路磨升级联合粉磨系统的改造

采用辊压机与两级分级设备,对两台Φ4.0 m×13 m一级圈流水泥磨系统进行改造,即实现1台辊压机配2台球磨机。初期,系统运行不稳定,实施了二次改造,不再从辊压机粉磨系统提取成品。调试中,解决了脱硫石膏粘堵问题,加强了操作员对辊压机系统的控制能力。经过6个多月的试生产,系统产量由80 t/h提高至200~210 t/h,系统粉磨电耗降低8 kWh/t。     

φ4.2m×13.5m水泥磨加辊压机的技术改造

我公司2500t/d生产线配套Ф4.2m×13.5m闭路水泥粉磨系统于2003年投产,至2009年水泥磨台时产量达到105t/h(P.O42.5级水泥,以下同),工序电耗38kWh/t,大大超过了设计能力。目前水泥行业辊压机系统日趋成熟,为节能降耗,公司决定对水泥磨系统     

水泥粉磨系统节能降耗改造应用

对水泥磨系统进行节能降耗改造,原有120-45小辊压机更换为HFCG180-160型大辊压机,形成HFCG180-160辊压机+Φ3.2m×13m球磨机的配置,组成“大辊压机+小磨机”水泥联合粉磨系统。技改前单套系统平均台时产量70t/h,技改后的系统台产平均提高到185t/h;粉磨工序电耗从技改前的平均37.8k Wh/t,降低到平均26.5k Wh/t,单产电耗平均降低11.3kWh/t。     

水泥半终粉磨系统的运行问题及其处理和维护

<正>1工艺系统简介YX公司一条2500t/h干法熟料生产线,配备一套由辊压机和管磨机组成的水泥半终粉磨系统,工艺流程见图1。该系统主要设备:Φ10600mm×10400mm辊压机(能力7650t/h,101200kW),TVS-96/20型静态选粉机(处理风量2200000~24000000m3/h,喂料量最大960 t/h)、TESu-310型双分离式高效选粉机(处理风量24000000m3/h,处理量600t/h)和Φ4.20m×130m球磨机(能力190~220t/h,3550kW)等。该系统与辊压机、磨机联合粉磨系统不同的是:(1)出辊压机挤压物料经V型选粉机和高效选粉机后部分物料可直接成为成品,不需再次进入磨机粉磨;(2)省掉了旋风收尘器、V选循环风机等设备,只图1工艺流程辊压机水泥磨磨尾袋收尘V选收尘器选粉机     

φ3.8m水泥磨系统节能改造方案的选择及实施

广东惠州市宝湖建材制造有限公司水泥生产线,原有2套φ3.8m×13.0m开路水泥磨粉磨系统,装机功率2500kW,生产P·O42.5水泥,产品比表面积340～350m2/kg,台时产量70～75t/h,单产电耗40kWh/t以上,耗电量大,运行成本高。通过技术经济论证,决定采用合肥院HFCG辊压机+开路筛分磨联合粉磨系统的先进工艺实施技术改造。技改工程于2010年5月开始设计,到2011年12月和2012年3月相继完成2套系统的技改并投入运行,使吨水泥粉磨     

新增辊压机水泥粉磨系统试生产中出现的问题及处理

<正>某系统原设计为"140-120辊压机+Φ4.2×13m水泥磨"组成的100万t/a联合水泥粉磨生产线,水泥磨系统主辅机均按100万t/a的生产能力设计,而辊压机系统一直未上,系统实际生产能力为75万t/a,造成系统装机容量与产能不匹配,水泥粉磨电耗高达48.5kWh/t,与带辊压机的水泥粉磨生产线相比,电耗高出15kWh/t左右。且由于部分物料储存、输送设施不完善,物料二次倒运多,致使生产成本增加。     

高压变频器在水泥磨辊压机循环风机上的应用

冀东水泥沈阳公司有2套中1400mm×800mm辊压机＋φ4m×13m（圈流磨）的联合粉磨系统，设计台时120t/h。其辊压杌五盾环风机参数的额定风量188730m^3/h，采用YKK450—610kV／355kW电机；且电机与风机直连，仅靠人口挡板调节风量，故电耗较高。实际运行时，其吨水泥电耗为40kWh，高于GB16780《水泥单位产品能源消耗限额》中粉磨站企业吨水泥电耗≤38kWh的要求。     

利用窑头排风机排出余热提高水泥磨台时产量

<正>1现有设备配置我公司原有两套Φ4.2 m×13 m水泥粉磨系统,平均台时产量为95 t/h,水泥工序电耗高达46 kWh/t左右。因水泥行业产能严重过剩,市场竞争日趋激烈,为达到节能降耗提升产品竞争力的目标,我公司于2014年12月完成了对2号水泥磨系统的技术改造,给水泥磨配上辊压机,改造后,采用由辊压机+静态选粉机+动态选粉机+Φ4.2 m×13 m双仓管磨机+O-Sepa选粉机组成的双闭路水泥联合粉磨系统。     

增加辊宽提高产能的经验

2019年我公司的粉磨系统完成节能技改后,实现了由辊压机（HFCG140-80）+V型选粉机+球磨机（Φ4.2 m×13 m）+高效涡流选粉机组成的双闭路联合粉磨系统。技改完成后生产P·O42.5水泥时,系统台时产量最高能达到160 t/h,吨水泥电耗能达到32 kWh/t以下。但是,随着辊压机辊面的逐渐磨损,系统台时产量不断降低,电耗不断升高。我公司技术人员在进行辊压机辊面修复的同时,也对现有的粉磨系统与其他厂家进行了对比分析,发现采用相同规格磨机（Φ4.2 m×13 m）并且是开路磨的厂家,因为采用了更大规格的辊压机（HFCG180-160）,系统台时产量可达200 t/h以上,可知我公司产量无法进一步提升的瓶颈主要是在辊压机处理量不够。