留渣量对“双渣+留渣”炼钢工艺的影响

通过热力学计算以及工业试验研究留渣量对"双渣+留渣"炼钢工艺的影响。理论计算结果表明,在铁水成分维持不变时,其合理的留渣量约为4.3 t,考虑在实际生产中铁水成分的波动,留渣量可取3~5 t。工业试验表明,采用新的"双渣+留渣"炼钢工艺,留渣量过低易造成第1阶段结束倒渣时渣中含Fe量过高,合理的留渣量为3~4 t,平均降低铁损为2~3 kg/t钢。理论计算结果与工艺试验结果基本一致。     

转炉加料制度与前期脱磷及溢渣关联探究

通过理论分析及生产实践,了解转炉炼钢造渣机理以及不同阶段对脱磷反应的影响,通过对降温料以及造渣料加入批次以及顺序的调整,促进了吹炼前期的化渣,为前期脱磷反应创造了良好条件,同时有效地控制前期溢渣现象的出现,优化了炼钢工艺。     

120t转炉双渣法脱磷热力学研究

在热力学上对120 t转炉双渣法冶炼低磷钢进行了温度研究,提出了研究转炉脱磷的温度控制理论。确定了最佳的一次倒渣温度在1 350~1 450℃范围内,最佳的终点温度在1 590~1 610℃之间。运用热力学软件Factsage对一次倒渣和终点两个冶炼关键点进行计算,得到最佳的脱磷碱度和氧化亚铁含量。计算表明,最佳的一倒脱磷碱度应该在2.5左右,最佳氧化亚铁含量在20%~25%之间;终渣碱度在4~4.2范围内,终渣氧化亚铁含量控制在15%~20%之间,此时脱磷效果最佳。     

含BaO渣系"渣洗"脱硫工艺的试验研究

介绍了济钢50 t转炉采用BaO渣系,进行炉外“渣洗”脱硫工业性试验的情况,结果是在加入量8 kg/t的条件下,平均脱硫率ηS≥35%,与不含BaO的CaO基脱硫剂相比ηS相对提高40%左右。探讨了含BaO渣系“渣洗”脱硫工艺的理论与工艺问题。研究表明该工艺简便、快速、经济和有效,可以投入大规模工业生产中。     

复吹转炉溅渣护炉水模试验研究

通过水力学模型试验,研究了影响复吹转炉溅渣护炉效果的因素,研究认为,为了取得良好的溅渣护炉效果,顶、底吹流量及顶枪枪位应有一良好的配合.马钢50t复吹转炉的最优化工艺参数为:顶枪气体流量12000Nm3/h,枪位2000mm,留渣量9%,底吹气体流量60～120Nm3/h.     

100t转炉溅渣护炉工艺研究

为某厂100t顶吹转炉溅渣护炉提供最佳工艺参数,按照转炉相应比例设计水力模型并试验研究。根据试验结果,优化溅渣护炉工艺参数,相应调整溅渣氮气压力和枪位,提高了溅渣效果,溅渣后炉渣均匀涂覆到炉衬上,溅渣时间缩短到2．5～3min,进一步提高了转炉炉龄,实现24025炉的新记录。     

复吹转炉溅渣护炉水模试验研究

通过水力学模型试验,研究了影响复吹转炉溅渣护炉效果的因素,研究认为,为了取得良好的溅渣护炉效果,顶、底吹流量及顶枪枪位应有一良好的配合。马钢５０ｔ复吹转炉的最优化工艺参数为：顶枪气体流量１２０００Ｎｍ＾３／ｈ,枪位２０００ｍｍ,留渣量９％,底吹气体流量６０～１２０Ｎｍ＾３／ｈ。     

CaO-SiO2-Fe2O3-Al2O3渣系对高磷铁水脱磷行为的影响

以w(P)=0.48%的高磷铁水为研究对象,采用高温热态实验研究1 400℃时CaO-SiO_2-Al_2O_3-Fe_2O_3渣系的脱磷行为,分析碱度、渣中Fe_2O_3与Al_2O_3含量对CaO-SiO_2-Al_2O_3-Fe_2O_3渣系脱磷的影响。结果表明:随着碱度逐渐增大,渣系脱磷率呈先逐渐增大后略有降低的变化趋势,主要是由于自由O~(2-)和Ca~(2+)的引入促进了磷氧络离子PO_4~(3-)及Ca~(2+)-PO_4~(3-)弱离子对的进一步生成;随着Fe_2O_3含量的增加,渣系脱磷率逐渐升高,渣中的Fe_2O_3加速了氧化钙的熔化速度,同时使渣系的氧化性提高,进而使渣系脱磷能力提高;w(Al_2O_3)=1%～3%时,渣系脱磷率维持在77%左右,进一步增大渣中Al_2O_3含量,渣系脱磷率逐渐下降,主要原因在于Al_2O_3改变了渣中液相比例,进而影响了脱磷反应物与产物在渣-金间的传质过程。     

马钢300t转炉挡渣工艺的优化与改进

为减少出钢过程下渣、提高钢水质量及合金元素收得率,马钢第四钢轧总厂对300t转炉原气动挡渣工艺进行了优化,采用了挡渣镖法和气动挡渣法相配合的方法。现挡渣镖法挡渣成功率达到98%,出钢下渣量减少了30%以上,平均回磷量可控制在0.003%以下,同时提高了钢水收得率,改善了溅渣护炉和后续精炼效果,取得了较好的经济效益。     

含BaO渣系“渣洗”脱硫工艺的试验研究

济钢50t转炉采用BaO渣系,在出钢过程中,对钢水进行炉外“渣洗”脱硫工业性试验,结果表明：在含BaO渣系脱硫剂加入量8kg／t的条件下,平均脱硫率ηs≥35％,与不含BaO的CaO基脱硫剂相比,侬相对提高40％左右。含BaO渣系的硫容量（Cs）、硫分配系数（Ls）以及硫在渣中的传质系数（β（s））都比CaO-Al2O3-CaF2渣系的大;“混冲”能使钢渣界面积扩大1000倍以上,强化吹氩能增大钢渣界面积等,这些因素使脱硫率显著提高。该工艺简便、快速、经济和有效,可以投入大规模工业生产中     

八钢溅渣护炉工艺的实践应用

介绍了溅渣护炉工艺在炼钢厂转炉车间实施过程的情况,讨论了溅渣护炉工艺在八钢实践应用初步的规律性认识,同时进行了经济效益分析,提出了目前存在的问题及对策。     

Factsage在计算双渣法脱磷中最佳碱度和氧势的应用

双渣法脱磷对于高磷铁水来说是十分有效的。主要针对双渣法冶炼工艺,通过热力学软件Factsage对一次倒渣和终点两个冶炼关键点进行计算,得到最佳的脱磷碱度和氧势。计算表明,最佳的一倒脱磷碱度应该在2.2左右,最佳氧势(%FeO)在15～25;终渣氧势(%FeO)控制在25左右,终渣碱度在4,此时脱磷效果最佳。     

溅渣护炉中溅渣层的蚀损研究

转炉溅渣层的物相结构及耐侵蚀性与调整后的转炉终渣成份有关,它的蚀损主要发生在转炉冶炼的中后期,其原因是转炉中后期炉渣的化学侵蚀和溅渣层在高温下的熔化.     

助熔剂种类与配比对高磷铁水脱磷渣高温性能的影响

分别以CaF2和B2O3为助熔剂,在实验室条件下研究了助熔剂种类与配比对脱磷渣熔点的影响,并测定了脱磷渣在不同温度下的黏度值。结果表明,以CaF2为助熔剂时,在保证脱磷渣熔点较低和流动性较好的同时,为了减轻设备腐蚀和环境污染程度,脱磷渣中CaF2与CaO的质量分数比值以0.50为最佳;以B2O3作为助熔剂时,只有当脱磷渣中B2O3与CaO的质量分数比值达到0.16时,助熔效果才比较明显。     

65t顶底复吹转炉滑板挡渣技术应用与效果分析

马钢65t顶底复吹转炉为减少下渣量,采用滑板挡渣结合下渣检测系统的方法实现了自动挡渣出钢。与传统挡渣塞挡渣相比,滑板挡渣成功率高达99.78%,钢包平均渣厚控制在55mm,硅、锰合金收得率分别提高了2.46%和1.51%,钢水在LF精炼回磷量仅为0.003%,同时转炉造渣原辅料及钢铁料消耗、钢水精炼用辅料、电能等消耗都大幅度降低。     

SKF精炼炉留渣操作可行性探讨

分析了国内LF炉、SKF炉精炼渣的组成和本厂SKF炉精炼造渣过程 ,提出了SKF炉精炼留渣法的新工艺及其可行性。采用该工艺 ,可实现SKF炉快速化渣和降低精炼成本。     

整体出钢口及挡渣出钢技术的应用

攀钢120t转炉通过整体出钢口及挡渣出钢技术的应用，达到了提高山钢口使用次数，稳定出钢时间和出钢温降，减少下渣量和提高合金收得率的效果，为减轻劳动强度，稳定工艺操作，改善钢质量起到了积极作用。     

合钢转炉溅渣护炉工艺与实践

转炉溅渣护炉技术是转炉护炉技术的重大进步。阐述了合钢第二炼钢厂转炉溅渣护炉工程的工艺技术特点及操作实践,并对溅渣护炉操作中出现的问题及经济效益进行了分析。     

炼钢转炉挡渣工艺的选择及实践

转炉出钢应采用挡渣出钢工艺.在挡渣方法的选择上,我们根据钢厂具体情况及实践,选用前期挡渣帽加中、后期投放挡渣塞方法进行挡渣;挡渣帽由人工塞入出钢口,挡渣塞则采用地面轨道型挡渣车投放.实践证明,地面轨道型挡渣车准确率高,安全,可靠,易用.挡渣工艺的使用,大大提高了钢厂的经济效益,为洁净钢的生产提供了有利的保证.     

转炉无氟化渣剂的研究及应用

针对萤石造渣对炉衬侵蚀严重、溅渣效果不良、污染环境等一系列问题,本文研究了无氟化渣剂和萤石化渣效果的对比实验.实验结果表明:无氟化渣剂替代萤石不仅可以满足冶炼过程化渣工艺要求,而且可以改善化渣效果,保证转炉脱磷能力,减少炉渣对炉衬的侵蚀,且降低了化渣剂成本.