夹具用一面两孔定位的误差分析

机器中的箱体常以一面两孔在夹具中定位进行加工。即使夹具的制造与安装都达到了要求的精度,并忽略工件夹紧变形的影响,加工后的一批工件也会产生一定的误差。在夹具设计中常把这种加工面相对其工序基准的位置误差称为定位误差。以△D表示。而用尺寸调整法加工时,可认为加工面的位置是固定的,在这种情况下,加工面对其工序基准的位置误差,必然是工序基准的位置变动所引起的。实质上定位误差就是加工时,工序基准在加工尺     

锭轮座车夹具的结构特点和操作过程

对于叉车链轮座零件镗孔的加工，使用镗孔车夹具进行操作，可满足加工精度要求，提高生产效率。     

链轮座车夹具的结构特点和操作过程

对于叉车链轮座零件镗孔的加工，使用镗孔车夹具进行操作；可满足加工精度要求，提高生产效率．     

专机在液压支架整体镗孔加工上的应用

液压支架是矿用设备的主要部件,在井下起到支护作用。针对其产量大、加工精度低的特点,设计两款专机进行液压支架结构件整体镗孔的加工。本文介绍了掩护梁镗孔专机、顶梁镗孔和底座镗孔专机的设计、制造和安装,这两款专机结构相对简单,按照产品特点设计后满足了产品的加工要求,使用后提高了生产效率,节省了加工成本。     

铲磨工艺参数对畸变影响的研究

铲磨加工是制造齿轮滚刀的最后一道关键工序。因此铲磨加工必须使切削刃在设计所要求的滚刀基础蜗杆表面上的位置保持高度精确。而且在重磨前后仍保持其位置不变。这是对齿轮滚刀的最基本要求。本文主要从制造方法下手研究,也就是从制造滚刀的最后一道关键工序铲磨加工入手,分析研究铲磨加工中各工艺参数对齿轮滚刀的精度及精度寿命的影响规律。也就是设法解决滚刀的重磨长度,让它用到报废之前都能保持原来的精度。本课题就是针对这一问题进行研究的。     

应用TRIZ理论解决外镗机加工面不能满足大型工件的问题

钢结构工件在进行加工制作过程中要对镗孔位置和焊接位置进行磨平处理,但是当待加工工件特别巨大,吊车根据加工要求移动待加工工件费时费力,并且需要较多人工进行辅助。外镗机由电机和圆形刀具组成,圆形刀片的加工范围不能满足大型钢结构的加工面。如果一直加大刀片的半径尺寸,会使刀具边缘与轴中心距离变大,离心率也会随之变大,导致刀具被毁坏,且加工质量也会变粗糙。如果将整个外镗机位置进行移动,则不能保证移动前后加工精度的一致性。应用TRIZ理论,解决了外镗机加工面不能满足大型工件的问题。     

箱壳件多工序加工工艺规划及夹具设计

面向多工序数控加工的工序集中要求,以工件特征加工面的工位判别方法,分析箱壳体工件的加工工艺。考虑到箱壳件加工工位较多,要完成的加工工序包括铣削平面、钻孔、攻丝、铰孔和镗孔等。为解决工件一次装夹完成多工位、多工序加工问题,设计一种能利用卧式数控加工中心机床功能的夹具。通过优化夹具体结构工艺性,采用气动快速夹紧机构,实现高效、高精度、可靠的装夹。     

基于齿轮滚刀加工过程中定位基准的选择研究

齿轮滚刀作为加工齿轮最广泛的刀具,其制造误差一直是影响被加工齿轮的加工精度的因素.从齿轮滚刀加工过程中定位基准选择的角度进行分析研究,在齿轮滚刀的生产过程中,发现定位基准的选择在加工内孔、容屑槽、齿形等主要工序时造成的垂直度、同轴度、位置度等误差,并对此做出合理的定位基准选择,提高齿轮滚刀的加工精度.     

用微机预报补偿法提高镗孔加工精度

本文阐述了传统尺寸误差补调法的不足,提出了镗孔加工误差的微机预报补偿控制系统.该系统能同时补偿系统性和随机性加工误差.且适用于柔性制造系统.文中还对补偿控制系统中的一些具体问题进行了探讨,并指出补偿后的加工精度与预报精度有关.     

小直径深孔轴套内孔的加工工艺改进

通过在刀杆上安装刀具进行镗孔,加装定位导向支承套的加工工艺方法,从而避免了细长刀杆在车削深孔时产生振动及失稳破坏,提高了小直径深孔轴套的内孔加工精度。     

关于假废品问题的探析

在成批大量生产中,用调整法加工的情况下,为使另件加工时,装夹方便,夹具结构简单,而不用设计基准作定位基准时,为了便于调整整具的位置及反映加工中的问题出发,通常是将用以控制被加工面位置的工序尺寸,从定位基准注出,而加工时,直接控制的就是此工序尺寸,而间接保证原设计尺寸要求。为此必须事先用尺寸链原理,换算出新的工序尺     

CAPP—定位基准,工序基准,测量基准选择的全自动系统

工艺基准的选择是工艺规程设计的重要内容，为实现工艺基准选择的规范化和自动化，并在调整法加工中保证零件的距离尺寸精度和相对位置关系精度，本文设计了计算机辅助定位基准、工序基准、测量基准选择的全自动系统。并在零件信息输入方面提出了零件立体形状矩阵描述的新方法，。     

CAPP─定位基准、工序基准、测量基准选择的全自动系统

工艺基准的选择是工艺规程设计的重要内容．为实现工艺基准选择的规范化和自动化，并在调整法加工中保证零件的距离尺寸精度和相对位置关系精度，本文设计了计算机辅助定位基准、工序基准、测量基准选择的全自动系统．并在零件信息输入方面提出了零件立体形状矩阵描述的新方法．     

夹具对箱体加工变形影响研究

以某发动机箱体结合面的铣削工序为研究对象,采用有限元法模拟分析了夹具布局和夹紧力对箱体加工精度的影响。首先建立了箱体铣削力模型,计算了铣削力。箱体加工采用3-2-1定位方式,在夹紧力相同的条件下,改变夹紧的位置,采用有限元法,计算和分析了夹具布局对箱体加工变形的影响,从而确定了箱体铣削加工中夹具的位置。在此基础上,仿真分析不同夹紧力下箱体的加工变形。研究结果为发动机箱体加工中夹具布局和夹紧力确定提供了参考。     

小型单缸柴油机曲轴中心孔加工工艺的改进

通过对曲轴中心孔加工工艺的改进，保证了曲轴两端中心孔的同轴度，为曲轴的车、铣、磨各工序提供了精确的定位，使曲轴的尺寸精度、位置精度和表面质量得到很大提高，降低了废品率，提高了劳动生产率。     

工序加工要求与定位的关系

运用六点定位原理，分析了工序加工要求与限制工件自由度个数、定位支承点配置的关系。研究结果表明：当被加工面分别为1、2、3个方位“位置”要求时，需要限制工件的自由度分别为3、5、6个；定位支承点的配置应以要求最高的“位置”“精度”的基准要素作为主要定位面，要求较低的“位置”精度的基准要素作为导向定位面和止推（防转）定位面。     

用时序在线建模法进行加工尺寸的预报控制

本文基于AR模型参数的Livenson-Durbin算法提出了一种AR模型的在线建模算法,与已有的递推最小二乘法相比,具有相同的精度,而计算量要少得多.通过对精镗孔加工尺寸预报控制的模拟计算表明,应用本文提出的在线建模方法进行加工尺寸的预报控制是完全可行的.     

误差补偿技术在高精度滚刀加工中的应用

通过分析铲磨床滚刀加工误差的来源,提出了应用误差补偿技术来修正被加工滚刀的螺旋线误差、齿距偏差的一种新方法。即在滚刀加工的最后一道加工工序中,将检测出滚刀的螺旋线误差送入计算机,数控步进电机则根据各齿的误差值发出相对应的修正脉冲数,补偿磨削砂轮轴向位置误差,达到修正滚刀螺旋线误差的目的。该方法可使Ｂ级精度滚刀较为稳定提高到Ａ级     

加工中心镗孔精度的修复

分析造成加工中心镗孔尺寸发生变化的原因,用排除法找出症结所在,并进行维修,使加工中心镗孔精度得以修复。     

跨跃四元桥连续钢—混结合梁施工技术总结

分析造成加工中心镗孔尺寸发生变化的原因,用排除法找出症结所在,并进行维修,使加工中心镗孔精度得以修复。