数控机床设计信息集成系统的开发

以数控高速铣齿机床开发为研究背景,应用Struts、Spring和Hibernate架构技术,建立产品设计信息集成系统.根据数控高速铣齿机床开发的信息集成需求,对系统进行了结构设计和功能模块化设计,完成了前台功能化查询、可视化查询和参数化查询的功能设计.该系统通过Web框架技术和B/S结构技术实现了服务器端和客户端的相对独立,使系统的升级和改进变得更加方便.实际应用表明,该系统能有效的管理开发中的产品数据.     

基于Vericut的动梁龙门五轴铣床虚拟仿真研究

在研究四开动梁龙门式五轴联动高速数控雕铣机床结构特征、运动关系的基础上,利用Vericut软件,通过机床建模、控制系统配制等关键技术的应用,完成了该型机床虚拟加工仿真系统的构建。此系统可在实际机床加工前验证加工程序、观测加工过程,将加工的危险性降至最低,同时可有效提高五轴机床的利用率。现该仿真系统已成功应用于五轴数控雕铣机床的实际加工中。     

全数控锥齿轮铣齿机切齿软件开发

根据锥齿轮全数控切齿加工的特点,采用西门子人机界面开发工具HMI Programming Package开发了基于西门子840D系统的锥齿轮数控切齿软件,并将该软件系统嵌入到天津第一机床总厂制造的YKD2275全数控锥齿轮铣齿机上进行切齿实验验证该软件系统的正确性及实用性.     

信息·商情·动态

重庆机床“国家科技攻关”重大课题通过验收重庆机床(集团)有限责任公司承担的西部开发科技行动“数控高速高精度滚齿/插齿/磨齿机床的成套技术开发”课题日前通过国家专家组验收。经过两年的研发,重庆机床集团“数控高速高精度滚齿/插齿/磨齿机床的成套技术开发”课题组,采用可重构和模块化理念,将滚齿/插齿/磨齿机床作为一个系统,开发了相应的可重构和模块化技术,研制出了工件转速在200~800r/min时,高精度、无分度侧隙、最佳阻尼、惯量匹配,以及快速响应新系列工作台和转速以2 000r/min以上的新型滚刀主轴系统等8项关键技术及设备,开发了…     

国内外动态

<正>重庆机床集团国家重大科技成果转化项目获得国家支持日前,经重庆市财政局和经信委联合推荐,重庆机床集团申报的2010年国家重大科技成果转化项目"数控高效制齿机床成套技术产业化"获得1400万元的国家资金支持。该项目以2007年度国家科技进步二等奖"数控高效制齿机床成套技术研发及产业化应用"为基础,以"数控高速自动干切滚齿机"、"机床热变形远程诊断控制装置"等国家发明专利为支撑,提高公司自主研制高档数控制齿机床的能力,为我国相关行业的高速发展奠定坚实的装备基础。     

重庆机床国家科技攻关重大课题通过验收

重庆机床（集团）有限责任公司承担的西部开发科技行动“数控高速高精度滚齿／插齿／磨齿机床的成套技术开发”课题日前通过国家专家组验收。它采用可重构和模块化理念，将滚齿／插齿／磨齿机床作为一个系统，开发了相应的可重构和模块化技术，研制出了工件转速在200～800r／min时，高精度、无分度侧隙、最佳阻尼、惯量匹配以及快速响应新系列工作台和转速在2000r／min以上的新型滚刀主轴系统等8项关键技术及设备，开发出了具有自主知识产权的基型产品YS3116CNC7七轴四联动数控高速自动干切滚齿机及其他系列数控制齿机床等十余种新产品，且均已投放市场。     

曲轴皮带轮信号盘数控铣齿专机设计

针对曲轴皮带轮信号盘的技术要求,提出了将普通X62W卧式铣床改造成用于铣加工信号盘的数控铣齿专机。阐述了机床的工作原理和改造方案,在原有机床上加装中低档数控系统、滚珠丝杠、伺服电机,设计了机械传动系统图、进给伺服系统、机床电气原理图,并编写了铣齿数控加工程序。实际使用证明,数控铣齿专机工作可靠,自动化程度高,生产效率高,产品质量稳定,完全满足了企业的需求,为企业充分利用现有设备,降低生产成本提供了实例。     

铣齿加工自动编程系统开发

以极坐标高速数控铣齿机床为对象,开发了铣齿加工自动编程系统。采用Visual c++编程语言,以ACCESS为数据库支撑,实现了齿轮加工程序的自动编程、渐开线齿轮二维图的绘制以及加工记录存储的功能。     

弧齿锥齿轮铣齿机床的数控改造

目前，我国用于加工弧齿锥齿轮的铣齿机床主要由国产Y2280、Y225以及部分进口的弧齿轮铣齿机床组成，而且这些机床的动作原理大都是由机械传动链传动。随着计算机技术的迅速发展，在普通通用机床如普通车床等的数控改造成功的范例不计其数，经数控改造后的机床不但提高了机床的自动化程度，而且又能提高机床的加工精度，增加原机床的加工适应能     

数控纵切机床滚齿关键技术及仿真试验

广州中国科学院先进技术研究所自主设计研发的数控纵切机床在具备车削、铣削、钻孔功能的基础上开发了滚齿功能。滚齿同步运动的控制采用了电子齿轮箱技术,而不同于传统滚齿机的机械传动方式。该机床对加工微小型精密工程零件非常有效,例如:生物医疗器械(牙科种植体)和用于高端机械手表里面的齿轮轴。分析滚齿内联传动关系,并设计了软件式电子齿轮箱,应用MATLAB进行滚齿仿真加工,最后对机床试验加工的小模数齿轮进行误差分析。将基于电子齿轮箱技术实现的滚齿内联传动,应用到数控纵切机床的滚齿功能上,可以满足零件加工的精度要求。     

基于Struts框架的回转支承设计信息集成系统

针对回转支承设计过程,应用Struts、Spring和Hibernate构架技术,建立回转支承设计信息集成系统。根据设计过程中的信息集成需求,对系统进行了结构设计和功能模块化设计,完成了功能化查询、可视化查询和参数化查询等功能设计。通过MVC设计模式将本系统分为三个层次,降低了层与层之间的耦合,使系统的后期维护和升级变得方便。     

注塑产品并行设计过程特征建模

在并行环境下 ,设计过程集成与产品信息集成两个环节互相关联。基于特征的产品信息模型在满足产品信息表达的完备性的同时 ,也应该满足设计过程不同阶段的不同需求。本文通过对设计问题不同阶段的特点及所需信息的分析 ,建立起并行设计环境下面向设计过程的注塑产品特征模型 ,并提出了区别于产品几何表达驱动设计方法的功能驱动设计方法。     

PDM集成平台下的集成化CAPP系统开发

为开发离心泵集成化CAPP软件，给出了PDM集成框架和集成化CAPP的体系结构。以IMAN为集成平台，实现工艺设计信息与工艺管理信息的通讯，保证产品工艺信息的完整性和一致性，实现产品工艺信息的共享，并确保了CAPP与其他CIMS分系统之间的集成。     

产品全生命周期信息模型研究

为了建立完整、可重用、高度一致的产品全生命周期信息模型,提出了一种产品全生命周期模型的体系框架。该框架由面向产品生命周期的过程模型、扩展企业资源模型和产品信息模型组成。重点对组成产品生命周期的需求分析阶段、概念设计阶段、工程设计阶段、产品制造阶段及产品支持服务阶段各模型的组成、表达及其各阶段模型的演化过程进行了研究。在此基础上,提出了基于应用层、服务层和数据层的3层信息体系结构的产品全生命周期信息集成框架,支持网络环境中产品数据分布式互操作。     

CAPP集成框架系统的设计与实现

CAPP集成框架系统可以实现系统信息模型、功能模型及决策逻辑的柔性化和可重配置,该系统由产品信息集成及工艺信息输入子系统、工艺编辑子系统、工艺检索查询子系统、工艺派生子系统、工艺创成子系统、工艺输出子系统、工艺资源维护子系统等组成。实现了CAPP系统的适应性设计和CIMS环境下CAD/CAPP/CAM的系统集成。     

基于Exchange的CAD信息集成系统设计

以Exchange为框架,Exchange Server数据库和SQL Server数据库为基础,网络和通讯协议为支撑构建了适合产品设计的信息集成系统。该系统支持产品设计的流程化和协作化,满足局域和广域分布式信息访问的需求。     

产品设计质量控制方法研究及系统开发

系统地分析了现代产品设计质量的形成过程，对产品设计质量控制与保证的内容和方法进行了分析与研究。提出了集支持工具、过程方法和质量信息管理于一体的面向产品设计过程的设计质量控制模型，阐述了保证产品设计质量的策略。基于此模型构建了产品设计过程质量控制与保证系统的总体框架模型，并针对框架系统的实现作了介绍。     

虚拟环境下面向并行工程的产品信息建模与研究

目前传统的产品开发模式已不能满足激烈的市场竞争要求。虚拟设计和并行工程是现代产品设计新型技术,而产品信息模型是虚拟环境下并行设计的基础,在对产品模型信息需求进行分析的基础上,提出了集成产品信息模型并行设计结构框架,阐述了基于STEP标准集成产品信息模型构建过程和具体的实现过程,解决了集成产品模型的多视图表达和产品结构树等关键技术,给出了产品结构树的具体实现算法,最后建立了面向并行设计的集成产品信息模型,并对该信息模型进行了分析评价。     

Product and manufacturing capability modelling in an integrated CAD/process planning environment

Computer-aided process planning (CAPP) is one of the key components in computer integrated manufacturing (CIM) environment. Fully automatic CAPP systems require information transfer between CAD/CAM systems to be mutual, dynamic, concurrent, automatic and efficient. The difficulty in achieving this is the management of the vast amount of heterogeneous data, knowledge and complicated inference processes encountered in developing automatic planning systems. The objective of the reported research is to develop a framework for modelling and managing engineering product and manufacturing capability information in an integrated feature-based CAD/knowledge-based process planning environment. The feature-based design system is developed with a commercial boundary representation (Brep) solid modeller with additional feature-modelling functions. The process planning system is developed using a knowledge-based system, which is fully integrated with the design system through an information mapping mechanism. Process planning decisions are made by searching for a match between the product requirements and the process capability of available manufacturing systems. This is achieved by invoking the rules coded in an inferencing mechanism (an inference engine). Both the underlying methodologies and the implementation aspects will be addressed in this paper.     

计算机辅助创新技术驱动的产品概念设计与详细设计集成研究

针对计算机辅助创新(Computer-aided innovation,CAI)技术提出的创新概念方案不能顺利地输出给CAD系统的问题,从分析具备产品的功能信息及结构信息的CAD装配结构模型入手,通过建立产品装配结构的信息模型图,分析并确定装配模型存在的问题和冲突,然后应用计算机辅助创新(CAI)技术驱动的知识工程(Knowledge based engineering,KBE)及语义处理技术集成的创新技术进行解决,进而驱动产品结构设计,创新性地解决装配结构中存在的问题,形成从构思创新方案产生-形成知识-驱动结构设计的有机创新过程,初步实现了概念设计与详细设计的集成。进而建立了计算机辅助创新(CAI)技术驱动的产品概念设计和详细设计的集成过程模型,通过无磨损蝶阀产品的创新案例验证了该模型的可行性。