30万吨/年合成氨厂一段转化妒设计新进展

<正> 七十年代初我国引进的日产1000吨的合成氨厂,其总能耗达9.3×10~6～10.8×10~6千卡/吨氨,其中燃料能耗为4.7×10~6千卡/吨氨。而美国的阿格里科公司洛尔迪戈雷斯工厂有两套大型合成氨装置均系凯洛格公司设计,其中一套为1000吨/日氨厂,     

低能耗合成氨生产的联合能量回收系统

采用氨生产能量回收系统的现有装置,可以使每吨氨的能耗从8.4×10~6千卡降为7.0×10~6千卡。     

对饱和热水塔循环水量计算公式推导的探讨

<正> 为了降低氮肥厂化肥的成本,如何充分利用余热和对低位能热量的合理回收是生产中重要的一环。变换工段的理论功耗为一3.04×10~5千卡/吨(每吨氨在变换工段应放出3.04×10~5千卡)。而实际功耗为2.286×10~5千卡/吨的能量。所以,如何充分利用变换的余热,是目前氨厂所关心的一个课题。饱和热水塔是变换工段回收热量的主要     

氨碱法纯碱生产的节能问题

<正> 氨碱法制纯碱消耗能量很多,1980年我厂氨碱总能耗为23400吨标准煤。氨碱法纯碱理论能耗0.091×10~6大卡 /吨碱:我厂历史最好水平能耗3.29×10~6大卡/吨碱;1980年能耗3.585×10~6大卡/吨碱。     

以降耗为中心对氨厂进行整体节能改造

本文在比较合成氨生产理论能耗与实际能耗的基础上,对以油田气为原、燃料的中型合成氨装置,结合一个厂能量平衡查定测试工作暴露的问题,提出降低吨氨能耗的整体节能技改方案,对比了技改前后主要技术经济指标及技改投资分析,可望将吨氨能耗由54.43×10~6kJ/t-NH_3(13×10~6kcal/t-NH_3)降至39.77×10~6kJ/t-NH_3(9.5×10~6kcal/t-NH_3)。     

蒸汽自给有余的技术总结

该厂系重油制气流程。经过改造,自1985年后,副产蒸汽自给有余,吨氨能耗在956×10~4千卡以下。本文从能量平衡角度评价余热回收及热能合理利用的效果.     

小氮肥厂蒸汽自给技术浅析

<正> 一、前言小氮肥厂经历了三十余年的发展改造,现已成为我国化肥工业的一支重要力量,为我国农业的发展作出了很大贡献。同时小氮肥企业也是地方工业中的耗能大户。1989年全国1059个小氮肥厂共生产合成氨1170.8185万吨。吨氨总能耗为68.622×10~6kJ(16.39×10~6kcal),吨氨原料煤耗1339kg,燃料煤耗443kg,电耗1383kWh。全国一百个小氮肥先进企业的平均原料煤耗为     

降低我省小氮肥能耗的途径

<正> 一、前言 1985年我省小型氮肥厂吨氨总能耗平均为7658×10~4kJ(1832×10~4kcal),与全国平均水平和先进的上海市相比分别高出616×10~4kJ(150×10~4kcal) 和2048×10~4kJ(492×10~4kcal)。我省在全国28个省市中,吨氨总能耗名列第16位,在全国59家吨氨总 能耗5643×10~4kJ(1350×10~4kcal)以下的企业中,我省无一家。可见我省小氮肥的能耗是偏高的,岳阳地区是我省比较先进的地区,吨氨总能耗为6361×10~4kJ(1522×10~4kcal),虽然低于全国平均水平(见表一),但与先进的江苏省苏州地区相比仍然高出1471×10~4kJ(352×10~4kcal)。     

小氮肥节能措施及一典型节能流程简介

小氮肥节能降耗的重点在造气、变换和合成三个系统。本文对此介绍了几种可供选择的节能技术以及一种典型的节能流程,并重点地说明通过那些主要节能措施,能使本流程的吨氨总能耗降至50.24GJ左右。以2.0×10~4tNH_3/a的小氮肥厂计,可年节烟煤7800t、电120×10~4kWh。     

中型氮肥厂造气炉改用过热蒸汽之方案选择

<正> 一、前言我国以煤焦为原料生产合成氨的能耗都比较高,吨氨总能耗较先进的企业在1424～1479×10~4kcal 之间,较差的企业高达2452×10~4kcal。在小氮肥厂能耗最低的是江苏太仓化肥厂,吨氨总能耗也在1042×10~4kcal,国外先进水平只有780×10~4kcal。与国外比差别较大,国内同类型企业之间差别也很大。近年来,大家在节约资源,降低能耗方面做了大量的工作,特别是小氮肥厂,在充分利用造气炉余热方面取得了一定的效果,为降低吨氨总能耗做出了贡献。众所周知,合成氨生产过程中,造气工段生产耗能占总能耗的60～66%,所以改进造气工段不合理的设备和工艺流程,是降低能耗的关键,势在必行。在全国以煤焦为原料的中小型化肥厂中,固定层煤气     

合成氨生产变换一合成工序——化学反应热的综合利用

<正> 一、前言常宁氮肥厂是1972年建成投产的年产3000tNH_3的小氮肥厂。该厂经过两次技术改造,现已达到15;000tNH_3/年的能力。在技改过程中,由于偏重于扩大生产能力、忽视了节能措施,故直至1984年末,吨氨总能耗仍达1900×10~4kcal,高于全国平均水平。为了降低吨氨总能     

以煤（焦）为原料的中氮厂改造方案建议

本文就以煤(焦)为原料的中型氮肥厂提出了两步改造方案,最终使之达到八十年代世界先进技术水平。两步改造战略前后相辅相成:第一价段投资1.3亿,产量力每年15万吨氨,能耗为51.29×10~6千焦/吨氨;第二阶段采用德士古气化技术,配上前期的冷却净化,吨氨能耗约48.15×10~6千焦。     

合成氨能耗进一步降低的指望是新合成催化剂的出现

综述了国外大型氨厂的单项改革措施及低能耗 C.F.Braun、AMV、Kellog等新流程,能耗为6.7～6.9×10~9卡(28～28.7×10~9焦耳)/吨 NH_3,对小于600吨 NH_3/天小厂的改革措施有 Parc Ⅰ型、ParcⅡ型两种流程,能耗为7.4×～7.6×10~9卡(31.2～31.7×10~9焦耳)/吨 NH3。     

国外节能简讯

凯洛格公司在为加拿大的S·Gordon公司日产1100吨合成氨厂新作的设计中,使合成氨的能耗从原来的8.06×10~6千卡/吨氨,降低到6.8×10~6千卡/吨氨。根据凯洛格公司报导的资料,能量的节省是因为一段转化,炉的操作压力从31.7kg/cm~2提高到35.2kg/cm~2,加强了二次转化的热的回收,采用Selxol法回收CO_2气体,甲烷化工段采用分子筛脱水,在合成工段采用压力损失小的水平型的合成塔。这些措施的总效果使能耗大幅度地降低了。     

建立第二氨合成系统回收合成弛放气

合成氨是能耗大的大批量产品,因此它的工艺技术必须讲究经济效益。目前合成氨工艺技术发展的主要目标是节能。按理论计算,合成氨能耗约为5.O×10~6千卡/吨氨,实际上国外先进水平也要8.O×10~6千卡/吨氨左右。两者相差较大,这为节能,开发新技术、新工艺、新设备提供了广阔的天地。     

大型氨厂的节能——国外合成氨工艺的进展

<正> 合成氨工业的发展始终与降低能耗密切关联。六十年代凯洛格公司提出大型化、单系列的概念并结合热能回收,把以天然气为原料,蒸汽转化法生产合成氨的吨氨能耗降到40GJ(相当9.6×10~6千卡),但与理论能     

小氮肥适度规模初探

全国小氮肥合成氨年生产能力1210万吨。1.0万吨以上的540个,其中1.5万吨以上的215个,1.0万吨以下的有近一半。盈利厂882个,平均盈利120万元。亏损厂160个,平均亏损65万元。吨氨平均综合能耗7.1×10~7千焦,先进水平达到5.4×10~7千焦,即达到中型厂能耗水     

碳酸丙烯酯法脱碳——化肥工业的节能工艺之一

本文介绍了国内中型合成氨厂的水洗脱碳流程改为碳酸丙烯酯脱碳流程,可以获得吨氨能耗降低约5×10~6千卡的经济效果,是一项有效的节能措施。并对该流程的基本原理,主要优缺点作了详细论述。     

DOW煤气化法及其在合成氨工业的应用

DOW煤气化工艺是在德士古工艺基础上发展的。它采用两段水煤浆加压气化,具有原料煤和氧气的耗量低、生产能力大和连续排渣等优点,1987年已在美国建成一套能力为2400吨煤/日的DOW煤气化装置,用于联合循环发电。日本三菱重工业公司采用DOW煤气化工艺,进行了一个大型合成氨厂的方案设计,并建议我国即将建设的某大型氨厂采用此法。三菱公司认为,该法的煤和动力消耗均低于德士古法,对于日产1000吨氨厂,采用黄陵煤为原料时,吨氨能耗为47.86×10~9焦耳(11.45×10~6千卡)。     

废氨水综合治理

我厂系年产合成氨5万吨的中型氮肥厂,在环保日趋严格,氨水销售不景气的情况下,1984年新上一套氨回收装置,于11月投产。运行一年多来,情况良好,效果显著。一、氨回收过程用压力0.8×10~6Pa(8kgf/cm~2)、流量6t/h左右的软水送入碳化综合塔洗涤回收段,逆流吸收碳化尾气中的氨。所得回收液含氨