罗布麻纤维的微生物脱胶

利用好氧微生物枯草芽孢杆菌进行微生物脱胶,以脱胶率为评价指标,通过单因素试验,探究了磷酸氢二钾用量、初始接种量、脱胶时间、脱胶温度对脱胶的影响,再在较优工艺条件下探讨了不同预处理方法对脱胶效果的影响。结果表明:较优工艺条件为磷酸氢二钾用量6 g/L,初始接种量10%,脱胶时间24 h,脱胶温度37℃;预处理(预水浸、预酸、超声波)对微生物脱胶有辅助作用,其中预酸处理效果最好。     

大麻微生物-蒸汽爆破联合脱胶技术

为缩短大麻脱胶时间,提高纤维质量,研究了微生物和蒸汽爆破联合的脱胶技术.在现有的微生物脱胶工艺和预设蒸汽爆破参数条件下,确定了微生物-蒸汽爆破联合脱胶是较好的工艺顺序.对蒸汽爆破阶段的不同参数进行单因子和正交试验.脱胶后大麻纤维的组分测定和性能检测结果显示,微生物-蒸汽爆破联合脱胶技术的较好工艺参数为:脱胶微生物Dm1...     

一种野生麻纤维脱胶初探

对一种原产于新疆的野生麻分别进行了麻纤维微生物脱胶、麻纤维生物—化学联合脱胶、麻纤维化学—生物联合脱胶前处理，经试验发现野生麻化学—生物联合脱胶方法更适用于野生麻纤维的脱胶．     

不同脱胶方法对野生苎麻纤维性能的影响

分别采用化学脱胶、微生物脱胶和微生物-化学联合脱胶3种方法对野生苎麻进行脱胶,测试了脱胶纤维的性能,并与人工种植苎麻进行了比较.结果表明在一定条件下,经3种不同方法脱胶后的野生苎麻纤维,残胶率最低为4.08%,最小细度为5.89 dtex,最大强度为5.59 cN/dtex,最大断裂伸长率为4.71%.     

大麻脱胶机理与脱胶方法的优化

分析了大麻纤维的主要结构特点和化学组成,总结归纳了目前大麻的主要脱胶方法有:化学脱胶法、物理脱胶法、生物脱胶法三大类。基于各大脱胶技术的脱胶机理,提出在大麻脱胶应该是多种方法联合使用,充分利用物理方法进行预处理,结合生物脱胶技术或化学脱胶技术,缩短脱胶时间,提高脱胶的效率、效果,保证纤维质量,达到绿色环保的要求。     

罗布麻微波-超声波脱胶工艺的研究

文章针对罗布麻胶质含量高,脱胶比较困难的特点,介绍了-种新型的脱胶方法,即利用微波预处理、低频超声波和高频超声波相结合的方法对罗布麻进行脱胶处理.分析了罗布麻脱胶前后胶质的变化和精干麻的品质指标.实验表明,该脱胶方法能明显改善罗布麻纤维的品质,充分分离麻纤维束,并且是一种环境友好的脱胶方法.通过有无微波预处理的实验表明,微波预处理能够提高罗布麻超声波脱胶效果.     

预处理对物理精炼米糠油质量的影响

采用多种脱胶蜡预处理方法研究预处理对米糠油（4.0%～12.4?A）的物理精炼油质量的影响。研究表明,在联合低温（10℃）脱胶脱蜡后的米糠油经物理精炼可生产色浅、游离脂肪酸含量低、谷维素和生育酚含量高的优质米糠油。     

超声波预处理在罗布麻生物脱胶工艺中的应用北大核心

在生物酶脱胶工艺中,采用超声波预处理来提高脱胶效率,试验优化了预处理的温度、时间和频率。结果表明,超声波预处理相较于浸水、浸酸处理更有助于罗布麻原麻胶质的去除。当超声波预处理温度为50℃、时间30 min、超声频率40 kHz时,结合生物酶脱胶后罗布麻的脱胶率可达17%,再配以碱氧煮,脱胶率可达34%,精干麻白度可达62%。     

超声波预处理在罗布麻生物脱胶工艺中的应用

在生物酶脱胶工艺中,采用超声波预处理来提高脱胶效率,试验优化了预处理的温度、时间和频率。结果表明,超声波预处理相较于浸水、浸酸处理更有助于罗布麻原麻胶质的去除。当超声波预处理温度为50℃、时间30 min、超声频率40 kHz时,结合生物酶脱胶后罗布麻的脱胶率可达17%,再配以碱氧煮,脱胶率可达34%,精干麻白度可达62%。     

乌拉草超声波预处理脱胶工艺

以乌拉草根部为研究对象,探讨采用物理-化学联合脱胶方法提取乌拉草纤维的工艺。将残胶率作为考查指标,对脱胶工艺中超声波预处理时间、氢氧化钠用量、过氧化氢用量以及碱煮时间等因素进行优化,确定乌拉草脱胶工艺。结果表明:当超声波预处理时间为25 min,超声波处理温度为40℃,碱液质量浓度14 g/L,过氧化氢质量浓度8 g/L,碱煮时间2.5 h,过氧化氢处理时间为1.5 h时,残胶率较低,为9.1%。     

棉杆皮纤维生物化学联合脱胶工艺研究

将生物酶处理技术应用于棉杆皮纤维制取工艺,采用生物化学联合脱胶方法,研究了棉杆皮纤维的脱胶工艺。通过正交试验及模糊综合评价法,确定生物酶脱胶的最佳工艺为果胶酶质量分数12%(按织物质量计算),温度40℃,pH值4.4,时间30h,浴比1:30,化学脱胶处理的最佳工艺为NaOH质量浓度8g/L,H2O2质量浓度7g/L,温度90℃,时间45min,浴比1:50。     

苎麻微生物脱胶菌株的最佳脱胶条件

从保存的苎麻微生物脱胶菌株中筛选出脱胶效果最好的菌株8-1,以培养时间、培养温度、菌液量体积比、转速做4因素3水平正交试验,研究其最佳脱胶条件。实验结果表明,影响因素最大的是培养时间,其次是培养温度与菌液量体积比,转速影响最小。该菌株的最佳脱胶条件为：4d、39℃、菌液量体积比1：40、静置培养。该条件下苎麻胶质去除率达到25.94％。对菌株8-1脱胶后的苎麻单纤维进行力学性能测试和表面观察,结果表明,经微生物脱胶得到的苎麻单纤维强力比经化学脱胶后的单纤维提高43.45％,且纤维表面更光滑,损伤更小。     

生物化学联合脱胶与化学脱胶相比的优越性

用生物化学联合脱胶与纯化学脱胶两种脱胶方法对罗布麻进行了脱胶试验,并利用数学的方法对两种脱胶方法得到的精干麻的各项指标进行了综合评比。结果表明,使用生物化学联合脱胶得到的精干麻的综合指标要好于使用纯化学脱胶所得到的精干麻的综合指标,且前者有用水少、废水易处理的优点。     

棉秆皮机械-生物酶联合脱胶工艺

 本文利用机械-生物酶联合脱胶工艺对棉秆皮进行脱胶。应用模糊数学方法处理机械-生物酶联合脱胶的正交实验评价指标值,解决了两个评价指标优化条件不一致的问题,得出机械-生物酶联合脱胶优化工艺参数为酶浓度6%,pH值4.4,温度60℃,时间8h,棉秆皮纤维的残胶率为8.09%,木质素残余率为9.64%。采用FTIR、SEM和XRD进行测试,讨论了棉秆皮纤维的化学结构、微观表面形态及纤维素结构的变化,为棉秆皮纤维的染色与产品开发提供理论指导。     

大豆原油酶法脱胶

为促进酶法脱胶的产业化应用,分别采用PLA1单酶脱胶和PLC联用PLA1双酶脱胶对7个批次大豆原油进行脱胶,测定油脂得率、油脚出率、脱胶油磷含量及酸值,并与传统水化法进行比较,考察大豆原油酶法脱胶的效果。结果表明：酶法脱胶油脂得率显著提升,利用PLA1单酶脱胶和PLC联用PLA1双酶脱胶其油脂得率较水化脱胶分别提升了0.86、1.41百分点,且双酶脱胶较单酶脱胶油脂得率也有明显提升,平均提升0.55百分点;酶法脱胶可以将大豆油的磷含量降至10 mg/kg以下,甚至可降至5 mg/kg左右;酶法脱胶的油脚出率较水化脱胶明显降低,单酶脱胶和双酶脱胶分别降低了0.72百分点和1.22百分点,且双酶脱胶较单酶脱胶油脚出率平均降低了0.49百分点;酶法脱胶的酸值（KOH）较传统水化法均有所升高,单酶脱胶和双酶脱胶分别提升了 0.63 mg/g和0.61 mg/g,双酶脱胶与单酶脱胶相比没有显著差异。酶法脱胶显著提高了油脂得率,脱胶油磷含量降至10 mg/kg以下,可以直接与物理精炼工艺联合使用。     

苎麻酶-化学联合脱胶工艺优化

为了减轻苎麻化学脱胶造成的环境污染,提高苎麻纤维可纺性能,采用酶化学联合脱胶法进行苎麻脱胶,分析酶脱胶过程中pH值、浴比、酶用量、金属离子、温度和时间对苎麻脱胶的影响,同时对浴比、酶用量、温度和时间进行4因素3水平的正交试验,采用优化后的工艺对苎麻进行酶脱胶、化学精练和漂洗。结果表明,苎麻在用KDN果胶酶第1步脱胶(浴比为1∶12,pH值为8.6,1 mmol/LMg2+,KDN果胶酶300 IU/g,45℃、4 h),TZ-888复合酶第2步脱胶(浴比为1∶18,pH值为4.0,1 mmol/L Ca2+,TZ-888复合酶500 IU/g,40℃,5 h)后残胶率为14.14%,进行化学精练和漂洗后最终残胶率为1.79%。     

罗布麻微生物脱胶的菌种筛选与工艺优化

为提高罗布麻微生物脱胶效率,采用透明圈法、DNS比色法以及16S rRNA分子鉴定等方法从新疆乌鲁木齐南山野生麻生长区土壤中筛选优势脱胶菌株,并设计正交试验将所筛优势菌株用于优化新疆罗布麻微生物脱胶工艺参数。试验结果表明:所筛7株菌具有较高果胶酶活、木聚糖酶活,低纤维素酶活,适用于罗布麻微生物脱胶的实际应用;7菌种主要为芽孢杆菌属,此外还有肠杆菌属、克雷伯菌属和泛菌属;在脱胶液pH值为7,浴比为1∶40,摇床转速为90 r/min的最优脱胶工艺参数下,最佳脱胶方式为7菌系复合脱胶,脱胶时残胶率可降至30.45%,脱胶效果改善,同时菌株之间形成稳定的脱胶菌群,脱胶时菌种之间的协同作用、拮抗作用会影响菌群的脱胶能力。     

大麻纤维草酸铵-酶联合脱胶工艺

为开发绿色高效的大麻脱胶工艺,提出了草酸铵-酶联合脱胶,采用正交试验优化草酸铵脱胶工艺,并与经传统化学脱胶工艺、化学-酶联合脱胶工艺处理后大麻纤维的脱胶效果进行比较,得到草酸铵-酶联合脱胶最佳工艺条件:草酸铵质量浓度为4.0 g/L,保温温度为100 ℃,保温时间为50 min。结果表明:经最佳工艺处理后大麻纤维的残胶率为2.34%,低于经传统化学脱胶后大麻纤维的残胶率12.88%和化学-酶联合脱胶后大麻纤维的残胶率8.43%;草酸铵-酶联合脱胶后大麻纤维中木质素质量分数由8.10%(大麻原麻)下降到0.94%,断裂强度为10.31 cN/dtex,且白度优于传统化学脱胶工艺和化学-酶联合脱胶工艺处理后的大麻纤维。     

秋葵纤维的化学脱胶

为充分利用农业生物资源, 丰富纺织用天然植物纤维, 对秋葵纤维进行化学脱胶的理论探讨和试验研究。通过化学分析,确定了秋葵的化学成分组成。根据组成,采用二煮法和漂煮联合法对秋葵化学脱胶工艺进行初探。研究在碱煮过程中逐次加入助剂JFC、Na2SiO3和尿素对胶质去除的影响,并对脱胶效果进行比较。利用扫描电镜分析脱胶前后纤维纵向结构的变化,并对纤维的拉伸强度进行测试与评价。实验结果表明: 秋葵纤维主要化学成分为50.8%纤维素、20.21%半纤维素和16.66%木质素;漂煮联合是一种有效的脱胶方法;经该法脱胶后的秋葵纤维性能与黄麻工艺纤维性能接近。