钼尾矿制备高性能免烧砖的研究

以钼尾矿(MoT)为主要原料,配以适量水泥(Cem)和粉煤灰(FA),采用压制成型法制备免烧砖,研究了物料配比、拌和水用量和成型压力对样品性能的影响.结果表明,当钼尾矿、水泥和粉煤灰配比为80:10:10,拌和水用量为10％,成型压力为15 MPa时,样品抗压强度为22.4 MPa.微观分析表明,Cem水化产物填充在样...     

钼尾矿制备陶瓷透水砖的研究

以钼尾矿为主要原料,配以适量高温黏结剂,采用模压成型法制备陶瓷透水砖。研究了钼尾矿含量、烧结温度、保温时间和成型压力对陶瓷透水砖性能的影响,结果表明:随着钼尾矿含量的增加陶瓷透水砖的抗折强度逐渐降低;而透水系数则先增加后降低,当钼尾矿用量为80%时达到最大。试验得到的最佳工艺条件为:钼尾矿用量80 %,烧成温度1 200 ℃,保温时间30 min,成型压力15 MPa,在此工艺条件下,制得透水砖的抗折强度为4.6 MPa;透水系数2.6×10~(-2) cm/s。研究成果为钼尾矿的综合利用提供了一条新途径。     

铁尾矿干压免烧砖的制备

以陕西某铁尾矿为主要原料,添加少量水泥及适量当地河砂,制备MU15级干压免烧砖,研究了铁尾矿与河砂的质量比、水泥用量、拌和用水量、成型压力以及化学外加剂对尾矿免烧砖抗压强度的影响。结果表明：在成型压力为15 MPa条件下,铁尾矿与河砂的质量比为1.25∶1.00,水泥在固体干料总量中占10%,拌和用水量为固体干料总量的8%,萘系高效减水剂掺量为水泥量的0.8%,葡萄糖酸钠缓凝剂掺量为水泥量的0.03%时,可制得28 d抗压强度达到16.4 MPa的铁尾矿免烧砖,其各项性能指标符合JC/T 422-2007《非烧结垃圾尾矿砖》标准的规定。     

利用钼尾矿制备胶凝材料的水化反应机理研究

以钼尾矿为主要原料,辅以高炉渣、石膏等原料,制备多固废胶凝材料,研究了钼尾矿掺量、养护工艺对净浆试样力学性能的影响,并利用XRD、DTA-TG和SEM等方法对钼尾矿胶凝材料的水化反应机理开展了基础研究。结果表明,当m(钼尾矿)∶m(矿渣)∶m(熟料)∶m(石膏)为30∶50∶10∶10时,60 ℃养护试样的性能相对较好,28 d抗压强度可以达到48.4 MPa。钼尾矿废渣胶凝材料的水化产物主要是AFt和C-S-H凝胶,随着龄期的增加,其水化产物也逐渐增多。多种水化产物相互交织、穿插和填充,促进试样强度的不断增长。      

铅锌尾矿免蒸免烧砖的制备及性能

以铅锌尾矿为主要原料,掺入石膏、石粉、水泥制备免烧砖,考察了各组分含量和用水量对免烧砖性能影响。结果显示,较佳成型水分为14%,成型压力为20 MPa,尾矿∶石膏∶水泥∶石粉＝2.5∶1.5∶1∶5时,制备的免烧砖满足《非烧结垃圾尾矿砖》MU25级别要求,固废使用量达到25%,实现了固体废弃物的资源化。      

赤铁矿尾矿免烧免蒸砖的制备研究

以鄂西硅质页岩为骨料,采用压制成型方法制备鄂西高磷赤铁矿尾矿免烧免蒸砖,对赤铁矿尾矿与页岩的用量进行了配比试验,并考察了成型水分、成型压力对制品抗压强度的影响。试验结果表明,在尾矿掺量为78%、页岩10%、水泥10%和石膏2%的配比下,成型水分15%、成型压力20MPa的最佳条件下,制作的免烧免蒸砖制品抗压强度达到15.15MPa,且密度小于1600kg/m3,可满足JC/T422-2007建筑材料强度要求。     

赤铁矿尾矿免烧免蒸砖的制备研究

以鄂西硅质页岩为骨料,采用压制成型方法制备鄂西高磷赤铁矿尾矿免烧免蒸砖,对赤铁矿尾矿与页岩的用量进行了配比试验,并考察了成型水分、成型压力对制品抗压强度的影响。试验结果表明,在尾矿掺量为78%、页岩10%、水泥10%和石膏2%的配比下,成型水分15%、成型压力20MPa的最佳条件下,制作的免烧免蒸砖制品抗压强度达到15.15MPa,且密度小于1600kg/m3,可满足JC/T422-2007建筑材料强度要求。     

水淬矿渣结合钼尾矿制备高性能透水砖的研究

采用水淬矿渣为骨料,加入钼尾矿和少量废玻璃制备高性能透水砖,研究骨料粒径、原料配比、成型压力、烧结温度对透水砖的透水系数和抗压强度的影响,确定最优工艺参数。结果表明,加入60%粒度为1.18～2.36 mm水淬矿渣,30%钼尾矿和10%废玻璃制得的透水砖性能最佳。其抗压强度为45.3 MPa,透水系数高达0.077 1 cm/s,是国标GB/T 25933-2010要求的3.8倍。     

金山店细粒铁尾矿固化造块试验

以金山店细粒铁尾矿为固化对象,以经激发剂Y、Z激发的工业固体废弃物X为固化剂,研究了固化剂配方、陈化温度、养护方式、成型压力等工艺技术条件对固化块的抗压强度和耐水性能的影响。结果表明：固化剂的合理配方为X 、Y、Z的质量比=8∶3.7∶1,固化剂与尾矿质量比为12.7∶87.3适宜的陈化温度为30 ℃,高压蒸养（180 ℃、1 MPa）最有利于提高固化块的抗压强度和耐水性、自然养护效果最差,固化块适宜的成型压力为25 MPa。     

铁尾矿-煤矸石-污泥复合烧结砖的制备与特性

以铁尾矿和煤矸石为主要原料,掺加部分污泥及其他辅料制备铁尾矿-煤矸石-污泥复合烧结砖,分析了铁尾矿、煤矸石、污泥与其他辅料的矿物组成、化学成分及粒度特征,考察了铁尾矿、煤矸石和污泥配比、坯体成型压力、烧结温度对烧结砖质量的影响,借助XRD、SEM、ICP等手段分析了烧结砖中重金属离子的固化效果与微观结构。结果表明:铁尾矿-煤矸石-污泥复合烧结砖的制备条件以铁尾矿∶煤矸石∶污泥∶页岩配比为54∶30∶6∶10,成型压力20 MPa为宜;烧结温度1 100℃,保温时间3.0h。制品经过高温烧结后,物料中重金属被固化或部分挥发,重金属离子浸出率大小为:Pb~(2+)Cu~(2+)Zn~(2+)Cr~(3+),且符合GB5085.3—2007的规定。显微分析表明:未烧砖坯断面多为离散颗粒、大小和排列均无序;高温烧结后新生成的玻璃晶相明显增加而呈现液相固结,显微表面更加平整均匀致密。     

钼尾矿复合胶凝材料的制备及其水化机理研究

为了促进固体废弃物的资源化利用，解决尾矿堆积带来的环境、安全问题，并提供相应的理论依据，以钼尾矿为主要原料制备复合胶凝材料，通过粒度分析、力学性能测试、X射线衍射（XRD）和扫描电镜 （SEM）等测试手段，研究了钼尾矿磨矿时间和掺量对胶凝材料性能的影响及复合胶凝材料的水化机理。结果表明：①当钼尾矿粉磨时间为80 min，比表面积为500 m2/kg，其28 d活性指数接近1.2；钼尾矿掺量为40% ，胶砂比为1∶3，水胶比为0.5时，所制备的复合胶凝材料胶砂块28 d抗压强度为52 MPa。②复合胶凝材料水化反应初期，主要生成水化硅酸钙和钙矾石，为胶砂块提供了早期强度，水化反应后期主要产物为C—S—H 凝胶、水化铝酸钙及钙矾石（AFt），尾矿残余颗粒及水化产物的凝聚效应为胶砂块强度提供了保障。     

多元固废制备高强烧结透水砖及其性能研究

为充分利用尾矿资源,以多元固废（钒钛铁尾矿、金尾矿、页岩和水库底泥）为原料制备高强烧结透水砖,采用XRF、XRD及SEM研究了原料的物化特性,通过钒钛铁尾矿烧结产品的指标分析了其烧结特性,讨论了钒钛铁尾矿级配及粘结剂配比对透水砖性能的影响,确定了适宜的透水砖制备工艺参数。结果表明：①钒钛铁尾矿主要化学组成为SiO2、CaO、MgO,有利于形成辉石体系,促进结构的致密性,应用于烧结材料较为理想。颗粒表面粗糙,用作透水砖骨料时能够形成骨架结构,并在颗粒间形成一定孔隙,有利于砖体的透水性。②钒钛铁尾矿在不同烧结温度下颜色变化较大,随着烧结温度的升高,颜色由黄色逐渐转变为褐色,线膨胀率持续降低,质量损失率逐渐升高,堆积密度不断增大。③试验确定钒钛铁尾矿的适宜级配为1.18~4.75 mm占20%、0.60~1.18 mm占50%、0.15~0.60 mm占30%,适宜掺量78%;粘结剂的适宜配比为w（金尾矿）∶w（页岩）∶w（水库底泥）=2∶1∶1。④以钒钛铁尾矿为骨料制备透水砖,适宜的成型压力为25 MPa、烧结温度为1 080 °C、保温时间为90 min,此时透水砖抗压强度达到64 MPa,透水系数为0.062 cm/s,保水性为0.62 g/cm2,满足《透水路面砖和透水路面板》（GB/T 25993—2010）和《透水砖》（JCT 945—2005）的要求。     

蒸压制度对赤铁矿尾矿蒸压砖强度的影响

研究了蒸压制度对赤铁矿尾矿-石灰-黄沙体系蒸压砖抗压强度的影响,确定了原料中尾矿、石灰、黄沙的质量比为70∶15∶15,成型压力为20 MPa的砖坯的适宜蒸压制度为：升压时间2.1 h,蒸汽压力1.2 MPa,恒压时间6 h,降压时间3.5 h。利用XRD、DSC对蒸压砖抗压强度形成机理进行了探讨,结果表明,赤铁矿尾矿－石灰－黄沙体系在1.2 MPa蒸汽压力下首先生成了水石榴石,而后生成CSH(Ⅰ)凝胶和高强度的托勃莫来石,随着蒸压时间的延长,托勃莫来石逐渐转化成强度相对较低的硬硅钙石。     

高钛型高炉渣透水砖的制备及性能表征

这是一篇陶瓷及复合材料领域的论文。为实现高钛型高炉渣固废的再次资源化利用，解决大掺量高钛型高炉渣制备透水砖问题，本文以高炉渣为骨料，高岭土、钾长石为粘结剂和助融剂，经坯体成型、烧结制备了透水砖。采用TG-DSC综合热分析法、SEM形貌分析法研究了物料的热性能及高温下的形貌变化；讨论了高炉渣及辅料的配比、高炉渣骨料的粒度、成型压力、烧结温度、保温时间对透水砖性能的影响，确定了透水砖适宜的制备工艺参数。结果表明：选取高炉渣0.18～0.25 mm，高炉渣∶高岭土∶钾长石（质量分数）配比为75∶10∶15，成型压力为10 MPa，烧结温度为1 095℃，保温时间为3 h，此时透水砖的透水系数为0.064 cm/s，抗折强度为12 MPa，具备高透水性和高强度的特性，满足《透水路面砖和透水路面板》（GB/T25933-2010）的要求。     

低活性钼尾矿的活化工艺研究

以钼尾矿为原料,分别采用碱熔、机械球磨、机械-碱熔复合等方法对其进行活化研究。考察不同活化方法对钼尾矿中Si和Al总浸出质量浓度的影响。结果表明,3种活化方式均对钼尾矿中Si和Al的溶出有促进作用,其中机械-碱熔复合法为最佳活化方式,其最优工艺条件为:球料质量比为10∶1,球磨时间为90 min,m(NaOH)∶m(钼尾矿)为1∶5,煅烧温度为450℃,煅烧时间为60 min。在此条件下,钼尾矿碱熔浸出Si和Al总质量浓度为1 532 mg/L。     

低硅铁尾矿制备轻质陶粒试验研究

为解决低硅铁尾矿大量堆存且利用难度大等问题,以杨家湾尾矿库低硅铁尾矿为主要原料,掺入了某铜尾矿和市售煤粉,通过烧结法制备轻质烧结陶粒,并考察了原料配比、水料比、尾矿粒度、烧结条件等因素对陶粒性能的影响。结果表明,质量配比为m(铁尾矿)∶m(铜尾矿)∶m(煤粉)=8∶1∶1（即铁尾矿掺量80%）、水料比1∶5、烧结温度1 120 ℃、烧结时间20 min的条件下制备出堆积密度为873.2 kg/m3、筒压强度5.13 MPa、1 h吸水率为7.65%的轻质陶粒,结合陶粒形貌、物相及热重分析,陶粒烧结过程中产生了起增强强度作用且呈致密网状结构的透辉石。该研究为低硅铁尾矿的资源化利用提供了新的利用途径。      

用程潮铁尾矿制备黑色通体砖

以武钢程潮铁矿尾矿为主要原料,添加一定量自制的的着色助剂TM,按传统通体砖生产工艺制备黑色通体砖,探索出了一条利用铁尾矿生产低成本高档建材产品的有效途径。试验结果表明：在铁尾矿与TM的质量比=98.4∶1.6,球磨时间为36 h（球、料、水质量比=2∶1∶1）,泥浆均化时间为24 h,造粒加水量为6%,粒料陈腐时间为48 h,压制压力为60 MPa,烧成温度为1 180 ℃,保温时间为50 min的条件下,制得的黑色通体砖符合国家标准,其吸水率为0.30%,断裂模数为69 MPa,破坏强度为1 503 N。     

山东某金矿细粒尾矿胶结性能试验#br#

为了解决山东某金矿细粒级尾矿难处理、难利用的问题，采用单因素试验对新型胶固粉的配比、尾矿浓度和灰砂比进行了研究。通过对胶结充填体的强度分析，得出了自制新型胶固粉最佳配比为60∶30∶10（矿渣∶熟料∶脱硫石膏）。使用自制新型胶固粉，在尾矿浓度为72%、灰砂比为1∶10时，28 d胶结充填体抗压强度为5.30 MPa，满足下向进路充填采矿法假顶28 d强度（≥4 MPa）的要求；在灰砂比为1∶20的条件下，28 d胶结充填体抗压强度为1.82 MPa，可以满足上向充填采矿法和下向进路充填采矿法假顶以外的充填体28 d强度（≥1 MPa）的要求。相同浓度、相同灰砂比条件下，采用自制新型胶固粉的胶结充填体抗压强度高于42.5普通硅酸盐水泥184%，成本较42.5普通硅酸盐水泥降低28.8%，效果效益显著。     

活化钼尾矿制备地聚物胶凝材料的研究

以活化钼尾矿为主要原料,在碱激发作用下制备地聚物胶凝材料。考察了激发剂模数、硅铝摩尔比、液固比等因素对钼尾矿地聚物胶凝材料力学性能的影响。通过X射线衍射(XRD)、傅里叶红外光谱(FTIR)和扫描电镜(SEM)等检测手段对样品进行表征。结果表明,钼尾矿地聚物胶凝材料的最佳制备条件为:激发剂模数1.6,硅铝摩尔比2.8,液固比0.30。此条件下制备的地聚物3 d抗压强度为42.4 MPa、7 d抗压强度为47.6 MPa、28 d抗压强度为51.3 MPa。微观分析表明,在碱性条件下,硅铝原料中的活性Si、Al溶出,参与脱水缩聚反应,随着龄期增加,水化程度加深,地聚物内部变得更加致密,力学性能更好。     

承德钼尾矿免烧砖的制备与着色

为了实现尾矿的大宗利用,以承德钼尾矿为主要原料,采用压制成型工艺,进行了免烧砖制备及着色试验。结果表明:(1)以68%的钼尾矿、12%的水泥、15%的石屑和5%的粉煤灰为原料制得尺寸为200 mm×100 mm×50mm的免烧砖,经1 d静停、27 d标准养护后,抗压强度达17.4 MPa,满足MU15B级混凝土实心砖的性能要求。(2)钼尾矿免烧砖试块养护后的矿相以石英为主,并有少量的斜微长石和透长石;水化过程中形成的C—S—H凝胶和钙矾石晶体是试块力学强度的主要来源。(3)在原料中添加颜料可使免烧砖着色,并能提高试块早期强度,但对后期强度有不利影响。