薄膜蒸发器配套使用热泵的应用研究

结合硫酸铵蒸发结晶工艺,研究蒸汽喷射热泵在刮板式薄膜蒸发中回收二次蒸汽的应用,通过对加热蒸汽耗量的计算,得出薄膜蒸发器配套使用热泵蒸发的工艺所需要的蒸汽耗量比未使用热泵蒸发工艺的蒸汽耗量明显减少。并对配套使用的蒸汽喷射泵进行了简单设计。     

硫酸铵多效蒸发结晶工艺的应用及设计特点

介绍了硫酸铵溶液蒸发系统采用多效蒸发结晶工艺技术的原理、流程、设备配置及设计特点。采用该工艺提高了硫酸铵溶液处理能力,减少蒸汽消耗量,使固体硫酸铵蒸汽消耗由5 t/t降为1.5t/t,解决了由于蒸汽供给不足带来的生产压力,节能效果明显。     

基于圆盘干燥机的城市污泥干燥过程研究

简述了一种新型的城市污泥清洁化处理技术,该技术采用干化污泥等固体废弃物掺杂煤粉进行发电,产生的蒸汽通过圆盘干燥机对污泥进行间接干燥。文章研究了干燥的主要操作参数(进料湿含量、产品湿含量和蒸汽压力)分别对蒸发水量、蒸汽耗量和有效干燥面积的影响。结果表明,利用自身热值污泥干化过程中无需额外添加燃料。城市污泥进料湿含量增加,水分蒸发量、蒸汽耗量和有效干燥面积线性增大。产品湿含量增加,水分蒸发量、蒸汽耗量和有效干燥面积逐渐减少,且前者影响明显大于后者。实验表明,选择合适的蒸汽压力可以获得更大的经济效益。     

多相流蒸发法高浓缩率海水淡化系统的热力学性能分析

建立了顺流进料的多相流蒸发法高浓缩率海水淡化系统的数学模型,考虑了热力损失、压力损失、盐水含量变化引起的温差损失;计算分析了相同淡水产量下固体颗粒体积分数、预热量、首效加热蒸汽温度对系统的影响。结果表明,固体颗粒体积分数和首效加热蒸汽温度对各效蒸发器传热面积影响较大;预热量对生蒸汽耗量影响较大;固体颗粒的加入能够强化传热,减小各效蒸发器的传热面积;在无预热情况下,固体颗粒体积分数为13%时,蒸发器总传热系数比固体颗粒体积分数为3%时可增大6.71%,各效蒸发器传热面积减少4.97%,淡水成本减少1.22%。     

牛磺酸生产中含硫酸铵高盐废水的综合处理

研究了牛磺酸生产中含硫酸铵高盐废水的处理,采用物理蒸发、脱氨和生化方法综合处理出水达到污水处理厂接管标准,蒸发得到固体硫酸铵作为副产出售,达到较好的综合利用效果。     

盐析冷却法生产氯酸钠的分析

电化法氯酸钠生产过程中,为了从电解完成液中提取固体产品氯酸钠,可以采用蒸发提浓电解完成液,然后结晶出氯酸钠;也可采用冷冻电解完成液,氯酸钠晶体从母液中结晶出来的方法。蒸发法和冷冻法能量消耗相近,前者耗用煤,后者耗电。我国氯酸钠生产全部使用蒸发法,由于生产成本偏高,影响到这项产品的发展。利用NaClO_3——NaCl——H_2O系统相图分析,可以先采     

脱硫双效蒸发工艺系统改进分析研究

本套脱硫装置采用双效蒸发结晶系统。该套蒸发结晶系统是在负压的情况下,利用新蒸汽通过加热器对浆液进行升温,在分离室闪蒸出饱和蒸汽,冷凝闪蒸汽,从而达到浓缩浆液,产生硫酸铵结晶体。通过对双效蒸发改造,能够使双效运行的方式多样化,一效、二效可串联运行、并联运行及单独运行。使得脱硫装置能够连续运行,以便于在装置运行期间对设备设施进行检维修工作。通过调整一二效运行参数,保障设备安全、长周期稳定运行。从而大大改善脱硫装置目前的运行状况。     

蒸发在丙烯腈行业中的应用

阐述蒸发操作在丙烯腈行业中的利用—蒸发结晶和四效蒸发。丙烯腈生产过程会形成稀硫铵溶液和含CN-1的重组分溶液等副产物,稀硫铵溶液采用蒸发结晶的工艺生产化肥级硫铵,重组分溶液采用四效蒸发,提浓原溶液,减少后续工序的处理量;同时,两种工况产生的二次蒸汽被利用或冷却,其凝液再次补充到工艺用水系统中。本文通过几套装置的设计参数,计算出回收的水量。     

氨氮废水汽提精馏与MVR联用技术设计计算

针对氨氮含量为14 g/L、进料流量为100 m³/h、出水氨氮浓度<10 mg/L、回收浓氨水15%以上的体系进行了理论物料衡算，发现汽提精馏与MVR联用技术脱氨与直接蒸汽加热相比，吨废水处理的水蒸汽耗量降低了101.5 kg（不计首次开车时通入的蒸汽量）,塔釜废水减量119.8 kg,回收15%浓氨水增量18.3 kg;并计算获得压缩机实际功率W₀=2.10×10⁶ W。理论验证了汽提精馏与MVR联用技术节能降耗的可行性。     

热泵闪蒸汽提脱氨技术的工业应用

采用热泵闪蒸汽提脱氨技术建成一套催化剂废水氨氮处理装置,运行结果表明,在汽提温度(90~100) ℃和进料量(70~120) m³·h^-1条件下,可以将废水氨氮由大于2 000 mg·L^-1脱至小于8 mg·L^-1,具有脱氨效率高、运行成本低和综合效益好的特点,在国内高氨氮废水处理技术中处于先进水平。     

利用硫酸尾气废热生产固体硫酸铵的技术探讨

针对氨-酸法硫酸尾气脱硫系统中生产固体硫酸铵采用的传统工艺和负压强制循环蒸发工艺中存在问题,提出了利用硫酸尾气废热生产固体硫酸铵新工艺并从理论上进行了可行性分析。介绍了新工艺的流程及关键设备蒸发结晶塔的设计,采用该工艺可简化工艺流程、减少设备投资、降低能耗,并且有利于尾气脱硫。     

炼油催化剂废水脱氨氮获突破

<正> 天华化工机械及自动化研究设计院研制的炼油厂废水脱氨氮装置——热泵闪蒸汽提脱氨装置在中国石化长岭分公司投运以来,已稳定运行一个月,脱氨后废水中氨氮含量达到国家一级排放标准,标志着我国炼油厂废水脱氨氮技术获得突破。炼油催化剂生产装置产生大量的氨氮废水,直接排放将对环境造成极大破坏。我国三大炼油催化剂企业——中国石油兰州石化公司、中国石化催化剂公司长岭分公司和中国石化催化剂公司齐鲁分公司在生产装置建设初期,均没有设计废水处理系统。随着废水、废气排放标准的相继出台,催化剂企业开始将废水处理和废气治理作为技术改造的重中之重。     

大颗粒回收尿液对蒸发系统的影响及优化操作

通过大颗粒尿素造粒装置粉尘洗涤器回收尿液,并将其加入到蒸发系统,分析此操作对前系统的影响,对比将尿液加入真空预浓缩器分离器还是加入真空浓缩器的加入点,在实际生产中调节蒸发预浓缩的压力与蒸发系统蒸汽用量的对应关系,最终确定回收尿液加入点,选取的最优方案是加入真空预浓缩器分离器,在生产中降低了蒸汽耗量,实现提质增效.     

烷基化废酸制备硫酸铵的新工艺方法

国内的烷基化装置主要以硫酸法为主,但烷基化废酸较难处理,其中以废酸生产硫酸铵的工艺比较成熟,但存在诸多问题。为降低能耗,提高效率,文中介绍了一种烷基化废酸制备硫酸铵的新工艺方法。以废硫酸与液氨为原料,以气升式浮选装置进行反应产物与聚合油分离,使用活性碳吸附塔脱色脱臭,蒸发结晶系统进行结晶。工艺在硫酸铵近饱和条件下生产,使用中和反应生成的热蒸汽为液氨汽化及硫酸铵结晶工序提供热量,实现能量集成。工艺得到的硫酸铵产品颜色纯白,品相较好,氮质量分数达20.80%,满足市场要求。使用流程模拟软件ASPEN对节能效果进行模拟计算,2万t/a处理量的项目可节约低压蒸汽1.9万t/a。工艺平均每处理1 t废酸净收益400元,经济效益显著。     

冷凝水闪蒸汽的回收利用

分析了三效顺流烧碱蒸发系统存在的蒸发汽耗高的原因,通过制订工艺优化方案,控制闪蒸罐液位,回收冷凝水闪蒸汽,每年可节约蒸汽费用97.01万元。     

铵法磷酸铁废水处理副产硫酸铵工艺技术

铵法磷酸铁工艺生产过程中产生大量的母液及洗水,其中含有大量NH4+和SO42-。通过预处理除去磷酸铁悬浮物及铁、镁、钙、锰等金属离子,再经过超滤+反渗透技术制备电导率≤10μS/cm的脱盐水,回用到磷酸铁装置作为洗涤水和原料溶解用水;浓盐水蒸发结晶,分离出硫酸铵产品。铵法磷酸铁废水提浓结晶生产硫酸铵产品,实现了废水零排放,增加了经济效益。     

三元前驱体废水脱氨节能工艺

为解决三元前驱体废水处理中难度大、成本高、效果差等问题,以三元前驱体废水脱氨工艺为研究对象,比较常规再沸器式脱氨工艺、直接压缩塔顶富氨蒸汽工艺、再沸器壳程闪蒸气压缩工艺、塔釜管程含氨蒸汽闪蒸气压缩工艺4种工艺,以系统的投资成本和运行成本最低为目标函数,得到最优工艺方案。结果表明：当采用直接压缩塔顶富氨蒸汽工艺时,投资成本为15.49万元/吨水,运行成本为10.78元/吨水,总费用最低,相比于常规脱氨塔工艺投资成本增加39%,运行成本降低64.6%,总成本降低1034万元/年。有望解决三元前驱体废水处理中脱氨高成本的难点和痛点,保障整个系统连续稳定地实施生产。     

基于蒸汽机械再压缩的硫酸铵蒸发结晶实验

以硫酸铵溶液为原料,实验研究了一套MVR蒸发结晶系统.其中,蒸发结晶器采用FC结晶器.结果表明:MVR可以实现高效节能蒸发结晶.由于MVR回收利用了二次蒸汽,无乏汽排出冷凝,因此相对于传统的多效蒸发器,MVR可以节约大量的能量.以少量电功的输入代替大量蒸汽的输入,MVR减少了操作成本.由于蒸发结晶时无需蒸汽,也无需冷却水,故也节省了配套公用工程的支出.每蒸发出1 t水蒸气,相对于四效蒸发器,MVR可以节省53.48%的标准煤.     

汽提法在高氨氮废水脱氨中的研究与应用

针对高氨氮废水氨氮含量高、难生化的特性,采用流程模拟软件对氨氮含量19 000 mg/L以上的废水汽提脱氨过程进行建模与模拟,并对汽提过程的原水pH调节值、脱氨塔理论塔板数、进料位置、蒸汽流量等进行灵敏度分析。结果表明：控制原水pH值11.6以上、脱氨塔理论板数15层、塔顶部进料、且在负压下操作,脱氨系统蒸汽消耗为150 kg/吨废水,处理后的脱氨废水氨氮排放浓度降至1 mg/L以下,并可回收生产18wt%以上的氨水产品,实现了资源的循环利用。     

硫酸铵蒸发结晶过程影响因素研究

在现有的己内酰胺生产工艺中,得到的副产品硫酸铵存在着晶体粒度不均匀、色度不好、外观质量欠佳等问题.针对硫酸铵产品所存在的这些问题,对己内酰胺生产过程中,氨水中和得到的硫酸铵溶液的蒸发结晶工艺过程,进行系统的研究和优化.实验考察各操作参数(投加晶种、搅拌速率、蒸发温度、pH等)对结晶过程、最终产品粒度分布和晶形质量的影响,确定了最优的结晶工艺操作参数.按照优化后的工艺条件得到的硫酸铵晶体产品在粒度、色度和纯度上都有很大的改善,对工业生产具有一定的指导意义.