终轧温度对AZ31镁合金板材织构和成形性能的影响

采用普通热轧实验研究了400~550℃终轧温度对AZ31镁合金织构和成形性能的影响。结果表明:提高终轧温度可有效弱化基面织构,提升镁合金室温成形性能。终轧温度从400℃增加到550℃,基面织构强度降为3.1,它的埃里克森值从3.7增加到6.3。结果能为提高镁合金室温成形性能奠定理论基础。     

道次压下率对稀土镁合金板材性能及组织的影响

为了制备高强度的稀土镁合金薄板，研究了在交叉轧制过程中道次压下率对稀土镁合金组织演变及力学性能的影响。结果表明：合适的轧制道次压下率不仅有助于改善稀土镁合金的成形性能，同时也可以提高板材的力学性能。轧制后，板材中的晶粒尺寸变细，LPSO相增多，KAM值增大，同时产生细晶强化、固溶强化以及位错强化效果，使稀土镁合金板强度提升；当道次压下率为20%时，板材的基面织构弱化效果显著，可以激活更多种类的滑移系统，使轧制后的板材伸长率增加。     

异步轧制AZ31镁合金的微观组织与室温成形性能

探讨采用小异速比多道次异步轧制技术提高AZ31镁合金板材室温成形性能的可行性,研究异步轧制板材微观组织的特点、形成机理及其与成形性能间的内在联系。结果表明:多道次异步轧制所累积的剪切应变能有效促进压缩孪晶的交互作用,细化合金晶粒组织,削弱(0002)基面的织构强度;异步轧制AZ31镁合金板材后续退火处理后的室温伸长率和Erichsen值分别可达32%和6.14mm;(0002)基面织构减弱和塑性应变比的降低是板材室温成形性能提高的根本原因。     

小应变终轧时终轧温度对AZ31镁合金板材组织与性能的影响

研究了小应变(5%)终轧条件下终轧温度(350、450、550℃)对AZ31镁合金板材微观组织、晶粒取向、力学性能及成形性能的影响。结果表明:小应变轧制条件下,随着终轧温度的升高,板材的晶粒尺寸显著增加、基面晶粒取向略有减弱,导致板材室温埃里克森值从3.7 mm提高到4.6 mm(增幅为24%)。因此,对晶粒尺寸而言,基面晶粒取向对镁合金板材室温成形性能的影响更为显著。     

热轧AZ31镁合金薄板室温成形性能

针对AZ31镁合金板材室温冲压成形较差的特点,采用在不同轧制温度下获得的镁合金板材对其进行拉伸、埃里克森和锥杯试验,并通过光学电镜和X射线衍射仪对其显微组织、织构和成形性能等进行研究。结果表明,AZ31镁合金板材的综合力学性能不仅与晶粒尺寸有关,还与晶粒取向有关;基面织构的减弱可明显提高板材的胀形性能,在基面织构强度相似的强况下,晶粒大小对板材的成形性能起决定性影响。     

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针对AZ31镁合金板材室温冲压成形较差的特点,采用在不同轧制温度下获得的镁合金板材对其进行拉伸、埃里克森和锥杯试验,并通过光学电镜和X射线衍射仪对其显微组织、织构和成形性能等进行研究.结果表明,AZ31镁合金板材的综合力学性能不仅与晶粒尺寸有关,还与晶粒取向有关;基面织构的减弱可明显提高板材的胀形性能,在基面织构强度相似的强况下,晶粒大小对板材的成形性能起决定性影响.     

弱化织构提高汽车镁合金板材冲压成形性能研究

对AZ31镁合金板材进行了703、733、763、793K的轧制,研究了高温轧制弱化基面织构如何提高镁合金板冲压成形性能。结果表明,在实验条件下,随着轧制温度的提高,镁合金板材晶粒尺寸长大,强度降低,断裂伸长率减小,而其杯突值获得极大的提高。这主要与基面织构的弱化、基面滑移容易开动有关。     

不同轧制工艺对AZ31镁合金薄板室温成形性能的影响

采用常规轧制(NR)、异步轧制(DSR)和交叉轧制(CR)3种不同工艺来获得AZ31镁合金板材并进行室温成形性能的研究。结果表明:AZ31镁合金板材的综合力学性能不仅与晶粒尺寸有关,还与晶粒取向有关。基面织构的减弱可明显提高板材的胀形性能。异步轧制明显降低板材基面织构强度,使板材室温冲压性能得到提高。交叉轧制使晶粒显著细化,基面织构增强,提高了板材的力学性能,却降低其冲压成形性能;同时交叉轧制可以减弱板材各向异性。研究结果为改善镁合金室温塑性与成形性能提供了理论依据和新思路。     

不同终轧压下量下AZ31镁合金板材的微观组织与力学性能研究

研究了高温轧制、不同压下量(10%～20%)下AZ31镁合金板材的微观组织、织构、力学性能与室温成形性能演变。结果表明,对于轧制态板材而言,不同压下量的板材中孪生仍然是主要变形模式,这主要是由终轧道次压下量相对较小,不足以引起动态再结晶但足以引起孪生导致。与终轧压下量10%的板材相比,20%的轧制板材表现出较大的晶粒尺寸和较弱的基面织构强度。退火后,板材表现出基轴向RD方向偏转±9.6°～±12°的双峰织构特征。与轧制态相比,退火态的基面织构显著弱化,这主要是由于板材在退火过程中的静态再结晶作用。随着终轧压下量由10%增加至20%,退火板材的基面织构显著减弱,使其r值降低、n值增大,从而引起板材室温杯突值由4.3 mm提高为6.3 mm。     

镁合金板材室温成形性能影响因素及改善措施

镁合金在轧制过程中常常会形成非常强的基面织构,从而导致非常差的成形性能(轧制成形性能和冲压成形性能)。近年来,很多学者致力于改善镁合金板材基面织构的研究工作并取得了极大的进展。这些研究主要可归结为:调控轧制参数或开发新型轧制技术以削弱基面织构;对具有强基面织构的镁合金板材进行二次加工来使基面织构发生弱化或者改变;通过合金化改变镁合金在轧制过程中的织构取向。基于此,对改善镁合金板材基面织构的国内外研究进展进行了评述。     

热轧不同Gd含量Mg-Zn-Gd镁合金室温成形性探讨

针对镁合金板材室温成形较差的特点,研究了不同含量稀土Gd元素对Mg-Zn-Gd变形镁合金室温成形性和织构的影响。采用不同Gd元素含量的Mg-Zn-Gd镁合金进行冶炼、均匀化退火和热轧。通过光学电镜、扫描电镜和X射线衍射仪等对获得的镁合金板材进行其显微组织、织构和成形性能等的测试和研究。结果表明,一定含量的稀土Gd元素可以有效地改善和控制轧制Mg-Zn-Gd稀土镁合金板材的基面织构、埃里克森值和力学性能等。     

织构化AZ31B镁合金在不同温度下的成形极限(英文)

通过单向多道次弯曲(RUB)来改善商业AZ31B镁合金的织构,所有的试样都沿轧制方向制备。在室温、100、200和300°C下,通过延展成形实验研究AZ31B镁合金的成形极限图(FLDs)。与原始板材相比,在室温和100°C下,FLD中具有倾斜织构的AZ31B镁合金的最低极限应变分别提高了79%和104%。织构也影响FLD中成形极限曲线(FLC)的范围。当温度高于200°C时,两种板材的FLCs几乎重合。(0002)基面织构强度的削弱不仅有助于室温成形性能的提高,而且有助于中低温度成形性能的提高。随着温度的升高,织构对FLDs的影响减弱。     

轧制镁合金中的板织构及其控制工艺

对轧制镁合金中的板织构及其控制工艺的研究进展进行评述。镁合金在轧制过程中形成(0001)平面平行于轧制平面的基面织构,其主要原因是基面α滑移及{10-12}孪生变形。通过弱化织构,可显著提高变形镁合金的塑性和成形性。弱化镁合金织构的手段有2种:添加稀土元素和设计特殊成型工艺。添加少量稀土就可对织构弱化起到明显效果。通过异步轧制、等径角轧制等引入剪切变形,改变再结晶晶粒基面取向,从而弱化变形镁合金织构。镁合金板材多道次轧制过程中或者轧制后一般都需进行退火,退火工艺对变形镁合金的织构有一定弱化效果。     

织构和晶粒尺寸对AZ31镁合金薄板成形性能的影响

采用不同的轧制工艺,制备4种晶粒尺寸为7~18μm和不同强度基面织构的AZ31镁合金板材,通过单向拉伸试验和室温Erichsen试验,探讨晶粒尺寸与织构对镁合金板材室温成形性能的影响。结果表明:晶粒细化虽然增强了板材的力学性能,但不利于提高板材的胀形性能;基面织构的减弱使板材沿厚度方向变形能力增强,具有较好的胀形性能,但另一方面使板材的屈服强度降低。     

利用预变形改善镁合金板材延展成形性能的研究进展

镁合金板材基面织构限制了板材的厚度变形能力并严重恶化了材料的室温成形性能。对镁合金板材进行小应变的塑性变形能有效地改善镁合金板材的基面织构。预变形被认为是一种低成本改善镁合金性能的有效方法。本文总结并评述了弱化或改变镁合金板材基面织构的预变形工艺。概述了几种预变形工艺及其研究现状,介绍了利用预变形改善镁合金板材成形性能的研究进展。     

微量Ce和Ca对AZ31组织演变及成形性能的影响

研究微量(0.2%,质量分数)Ce和Ca对AZ31合金组织演变和成形性能的影响,期望通过改善组织和织构开发低成本高成形性能的镁合金。结果表明:Ce和Ca可以使挤压态AZ31板材再结晶晶粒更加均匀细小;Ce和Ca可以弱化轧制退火态板材的基面织构,Ca会使AZ31板材的基面织构基极向横向发散,同时,Ce和Ca还能使AZ31板材的r值和各向异性降低;Ce和Ca可以大幅提高AZ31合金板材的室温成形性能,Mg-3Al-1Zn-0.2Ce-0.2Ca合金薄板的基面织构强度为3.2,r值为1.05,Δr值为0.04,其Erichsen值达到6.0 mm。织构的改善主要是由于合金元素引起的滑移系的改变,板材各向异性的降低与其织构的改善密切相关,室温成形性能的提高可以归因于织构的改善、较小的r值和较大的n值。     

织构与晶粒尺寸对AZ31镁合金薄板成形性能的影响

通过不同的轧制工艺,制备了4种具有不同晶粒尺寸和织构的镁合金板材;通过单向拉伸试验和室温埃克森试验,探讨了晶粒尺寸与织构对镁合金板材室温成形性能的影响。研究表明,晶粒细化虽然增强了板材的力学性能,但却不利于提高板材的胀形性能;基面织构减弱使板材沿厚向的变形能力提高,具有较好的胀形性能,但却造成板材屈服强度的降低。     

非对称轧制AZ31镁合金板材组织与性能

采用商用连铸连轧AZ31镁合金板材,通过小辊径非对称轧制工艺,研究在150,200,250℃温度条件下多道次非对称轧制对镁合金板材组织、织构和力学性能的影响。结果表明,不同轧制温度下,镁合金板材的晶粒细化机理不同,150℃时以孪晶细化为主,部分晶粒发生动态再结晶,200和250℃时板材晶粒细化机理为动态再结晶。对比分析了对称轧制和非对称轧制板材织构演化规律,随着轧制温度的升高,非对称轧制板材基面织构依次增强,但明显低于对称轧制板材。     

累积叠轧温度对AZ31镁合金组织和性能的影响

通过光学显微镜、室温拉伸试验、显微硬度计、X射线衍射仪、扫描电镜等方法研究了累积叠轧温度对AZ31镁合金晶粒尺寸、基面织构、界面结合情况及力学性能的影响。结果表明:3道次累积叠轧后的AZ31镁合金晶粒细化效果明显,硬度增大,随着累积叠轧温度的升高,晶粒细化效果减弱,硬度增加趋势减弱。累积叠轧温度升高有弱化基面织构的作用。AZ31镁合板材在450 ℃累积叠轧3道次,综合力学性能最佳,为显微硬度70.64 HV0.05,抗拉强度288.64 MPa,屈服强度203.76 MPa,伸长率16.96%,界面结合强度21.53 MPa。     

AZ31镁合金板材经过连续弯曲变形后显微组织和成形性能的变化（英文）

通过采用连续弯曲(CB)工艺来改善AZ31镁合金板材的成形性能。通过光学显微镜(OM)和电子背散射技术(EBSD)研究镁合金板材的显微组织和织构的变化。结果表明:经过CB处理并退火后基面织构强度明显削弱;第一道次弯曲在内表面产生大量的孪晶,由于在第二道次过程中发生退孪生,孪晶密度明显下降;由于V形弯曲时内侧和外侧拉压应变状态的不对称性,连续弯曲过程中孪生-退孪生交替出现;与原始板材相比,经过连续弯曲处理板材的杯突值为5.2 mm,提高了41%,这主要是由于基面织构的弱化,以及织构弱化导致的较小的塑性应变比(r值)和较大的加工硬化指数(n值)。