新型精梳机罗拉的齿形制造探索

为了提高精梳机罗拉的制造精度,采用冷挤压法理论精确计算设计齿形参数;根据罗拉齿距设计滚轮刀具并对滚轮刀具加工、抛光,配之合理的加工参数,制造的高精度精梳机罗拉达到了提高精梳机产量和质量要求,为后工序成纱质量提供了保证.     

环锭细纱机罗拉座多工位钻孔工装设计

为了满足环锭细纱机罗拉座结构精度的高要求、减少工序间误差,设计以灰铸铁HT200作主体原料的罗拉座多工位钻孔工装,详述其定位装置和压紧装置的设计方案及技术要求;通过对比加工φ11.75 mm罗拉座底孔、φ10.20 mm胶圈张力架固定孔和φ3.20 mm张力架调节孔时,多工序钻孔与多工位钻孔的加工效率和加工质量,说明多工位钻孔工装可在1个工序完成所有孔的加工,单人日均加工数量是多工序加工的2倍,完工合格率由96.05%提高到99.00%。指出:环锭细纱机罗拉座多工位钻孔工装适用不同规格罗拉座的加工,结构简单、调试方便,误差减少,加工精度提高,既能降低加工成本又可提高生产效率和产品质量。     

上罗拉轴承外圈双滚道动态磨削方法的探讨

研究上罗拉轴承外圈双滚遭动态磨削方法.针对上罗拉轴承外圈双滚道加工过程中存在的问题,采用了动态控制磨削加工法.在一台磨床上,以工件基准面定位磨削一个沟道,然后将工件转序到经过改造的CNC滚道磨床上加工另一滚道.指出:使用新的动态控制磨削加工方法,能够确保两滚道尺寸的一致性,为提高轴承的装配质量.尤其是两滚道的装配游隙提供了保证.     

罗拉的数控磨削加工

罗拉在磨削加工时,容易产生弯曲变形和振动,产生椭圆形、多角形振痕和磨削波纹,以及径向跳动等误差,严重影响着罗拉的成品质量和使用性能。为提高罗拉的加工精度,生产中必须采取相应的措施。本文介绍罗拉在数控磨削中从磨削方法,砂轮修整,磨削用量,砂轮与工件的转速比,砂轮与工件的平衡,磨前工序的控制,数控编程等方面的看法。     

自动夹纱器锭子锭盘滚齿工艺研究

为了提高自动夹纱器锭子的质量,对锭盘的加工要求及现行工艺存在的弊端进行分析,改进锭盘滚齿的工艺流程,并引入切削滚齿工具.结果表明:应用新工艺和切削滚齿工具,加工工序减少,避免二次装夹导致的锥孔变形、孔形不良,既提高锭盘质量和制造效率,又降低制造成本.指出:新工艺、新技术和新工具的应用十分重要,能提高企业制造和管理的综合效益.     

罗拉成型磨工艺改进

为了解决细纱机牵伸罗拉成型磨工艺基准不统一、磨削量大、磨削时间长等问题,通过对罗拉成型磨削装夹方式与工装改进、砂轮选型、磨削系统等进行优化,实现罗拉浅凹下工艺磨削,在降低磨削量、提高生产效率、加工质量和降低生产成本方面达到良好效果。     

短沟距双沟道轴承心轴加工方法

为了提高短沟距双沟道轴承心轴的加工精度及生产效率,介绍该心轴的初始加工方案,分析其沟道加工难点以及传统单沟道翻转磨削方法加工精度差、报废率高、磨削效率低、产品装配困难等缺陷,提出短沟距双沟道轴承心轴改进加工方案及其工艺流程、尺寸控制标准。指出:改进方案通过两根心轴组合交错磨4沟道工艺,有效提高了零件的加工精度和磨削效率,满足大批量生产要求。     

切削液集中供液系统在罗拉生产中的应用

为了提高罗拉生产效率和加工质量,降低生产成本,分析了罗拉切削液净化原理、切削液集中过滤供液系统及其在罗拉生产中的应用,指出采用切削液集中供液设备对切削液进行净化,可提高磨加工后罗拉的表面粗糙度和圆度,提高砂轮和刀具使用寿命,同时可保护环境,降低物料消耗。     

并条机牵伸罗拉斜齿顶面CBN砂轮磨削加工

在分析罗拉斜齿顶面棕刚玉砂轮磨削缺陷的基础上,提出用立方氮化硼(CBN)砂轮代替传统的棕刚玉砂轮进行磨削加工;确定CBN砂轮的构造特性和结构尺寸;设计CBN砂轮金刚滚轮修整装置;并对CBN砂轮修整参数进行深入分析研究。使用情况表明:采用CBN砂轮对罗拉斜齿顶面进行磨削加工,其精度和表面质量均有很大的提高,磨削表面无烧伤现象;砂轮的耐用度大大提高,其使用寿命是棕刚玉砂轮的50倍以上。     

优化机件尺寸规格组合,提高纱线质量水平--建议四则

针对目前若干棉纺机件组合在实际生产中暴露的一些缺陷，提出建议：①细纱上罗拉元件中心距Tw必须与下罗拉的中心距公称尺寸一致；②A201系列、FA251系列、PX2系列等精梳机整体锡林齿面角优化弧度及梳理区间和相应优化定时定位，有利于提高梳理度和产品质量，以供纺机和专件设计人员参考。     

JWF1562型棉纺环锭细纱机人字臂座加工工艺改进

为提高JWF1562型棉纺环锭细纱机人字臂座的加工质量,分析采用二次装夹和镗加工是φ40_(-0.2)~(-0.1)mm圆弧面表面粗糙度和该圆弧面与φ26mm中心距(70js10±0.06)mm加工合格率低、加工质量不稳定的原因;通过设计专用球头刀具将断续切削改进为连续切削,以及合并工序、减少装夹次数等,有效提高人字臂座的加工质量和生产效率。     

AC6型自动络筒机用大吸嘴在AC338机型上的应用

为了提高AC338型自动络筒机的产量,介绍AC6型自动络筒机新一代大吸嘴的优点,分别将0.3 mm齿距、0.5 mm齿距和不带齿的AC6型自动络筒机大吸嘴应用在生产纯涤纶19.4 tex纱的AC338型自动络筒机的9个锭位,并与原装大吸嘴进行单锭时产量对比.指出:在AC338型自动络筒机上使用AC6型自动络筒机的大吸嘴,找纱头失败率降低,产量提高;对于纺纯涤纶19.4 tex纱,使用0.5 mm齿距大吸嘴单锭时产量提升0.8％,效果显著.     

刀具复合技术在某转向节加工中的应用

文章介绍了汽车转向节加工工艺及加工过程中存在的难点问题,对比分析了传统刀具与复合刀具的应用,介绍了运用复合刀具提高加工效率、提高产品质量、节约成本等方面的成果。     

环型薄壁零件检测约束装置

环型薄壁零件在加工过程中极易产生加工变形,在机床上由于有夹具的定位保护,使得加工者能够检测到零件的加工尺寸,但是零件在走完最后工序后很难把零件复制到加工时的状态,以往在最终检测时都是将定位夹具的定位止口在零件最大实体的基础上再给出相应的公差值,这样零件在检测时由于定位不准确,从而影响到检测的准确度,也影响了产品的合格率。该测量装置实现一次装夹双向夹紧定位检测技术条件和尺寸,消除零件变形误差,提高测量效率和测量精度,提高零件的合格率。     

浅谈高效工艺与牵伸器材的创新

分析了高效工艺创新的基础条件和近年来细纱牵伸器材、专件的技术进步,高效工艺与临界值的关系.在肯定了摇架、胶辊、上销、下销、罗拉技术进步的基础上,说明罗拉齿距与高效工艺和所纺纱号的关系,指出应开发1.8 mm齿距与1.2 mm齿距的罗拉,以适应高效工艺和开发特细号纱的需要.     

多用夹头加工电机铜套

我厂生产的YCT电磁调速电机,其中直径为20mm铜套批量大、工序多,我们设计了一付夹头,可以同时装夹4把刀具,如图1所示,根据该铜套的工序,安装了中心钻、麻花钻、扩孔钻和铰刀,使用时只要将转盘体转位,便可用不同的刀具对工件进行加工,节省了装夹刀具的时间,提高生产效率,减轻体力劳动。这种夹具还可以加工M16以下的内螺纹和M14以下的外螺纹。     

轴类零件顶尖支承加工法的改进

轴类零件加工时回转精度的高低,主要决定于支承的回转精度。顶尖支承是最常用和较理想的形式,它的合理设计和应用是提高轴类零件回转精度的关键。1提高顶尖交承精度的要求精密磨削情况见图1,回转砂轮1,对加工工件2和顶尖支承3给一定方向的径向切削力和随工件往返磨削方向变动的轴向力。1．l由于支承固定,工件回转,径向切削力方向不变,支承接触区理论上变化不大,回转精度主要决定于工件顶尖孔的形状精度,与顶尖本身关系较小。1．2由于往复磨削时轴向切削力的变动,使支承中的轴向间隙随着变动,当采用600顶尖时回转支承的径向接触区…     

ASFA411A型粗纱机性能特点与纺纱实践

1　主要规格ASFA41 1A型粗纱机是在消化吸收日本丰和RME型粗纱机先进技术的基础上开发的国产新型粗纱机。其主要规格如下 :适纺纤维长度 :2 1mm65mm纯棉、棉型化纤及中长纤维 ;适纺粗纱特数 :333tex1 1 76tex ;牵伸倍数 :4.5倍 1 2倍 ;捻度范围 :1 .8捻 /1 0cm7.2 5捻 /1 0cm ;牵伸形式 :四罗拉双短胶圈牵伸 ;下罗拉直径 :2 8mm ,2 8mm ,2 5mm ,2 8mm ;锭距 :1 94mm ;锭数 :1 1 2锭 ,1 2 0锭 ,1 2 4锭 ;锭速 :最高机械转速 1 30 0r/min ,工艺转速 90 0r/min1 1 0 0r/min ;锭翼形式 :上锭杆悬吊式全封闭型锭翼 ;粗纱成形尺寸 :D 1 35mm×…     

ASFA411型粗纱机性能及工艺参数试验

ASFA411型粗纱机是江苏省无锡纺织机械厂生产的一种新型粗纱机。该机除采用四列罗拉牵伸外,还采用了全封闭悬锭式纺纱,其速度高、卷装大,整机设计较先进合理、自动化程度较高,尤其是整机外形尺寸较为适合老厂改造。1　主要特点1.1　主要技术参数适纺纤维长度:　22～65mm棉、棉型化纤及中长纤维捻度范围:　　　018～80捻/m牵伸倍数:　　　4.50～12.0纺制粗纱号数:　333～1176tex锭　距:　　　　194mm锭　速:　　　　最高转速:1300r/min工艺转速:　　　900～1100r/min粗纱成形尺寸:　135mm×406mm机器尺寸:　　　12772mm(112锭)　　　　×13…     

浅谈集聚纺纱用罗拉的关键制造技术

为了提高集聚纺紧密纱的质量,减少其毛羽并杜绝条干机械波的产生,不断提高集聚罗拉的制造精度,介绍了集聚罗拉的齿形加工要求及吸风小口的加工过程,通过对其制造几项关键技术和精度要求的阐述,指出集聚罗拉校直不能在上机装配时进行,其表面跳动应控制在0.01mm,0.8 mm孔径的小孔表面不能有毛刺。此外,应重视罗拉材质,导杆、导孔的精度,螺纹的配合工作、罗拉轴承精度等。