基于神经元网络和粒子群优化算法的轧制工艺一性能优化

为了达到厚板生产中的强度和屈强比等性能指标，本文在用神经元网络对屈服强度和抗拉强度建模的基础上，结合粒子群优化算法对粗轧开轧温度、中间坯厚度、终轧温度、终冷温度及冷却速率等生产工艺参数进行了优化。优化结果与实验室热轧实验及工业试生产结果的对比表明，本模型能有效地优化厚板生产过程的工艺参数，从而为优化工艺或柔性化生产工艺的设计提供指导。     

宣钢抗震钢筋盘条批量生产工艺优化

介绍了宣钢公司抗震钢筋盘条生产的工艺流程和主要设备,通过优化轧钢生产工艺、控制开轧温度、终轧温度、吐丝温度等参数,提高穿水冷却效率、精轧机辊缝补偿轧制等措施,生产了性能优良的抗震钢筋.     

邯钢研发成功高强度镀锌板

邯钢技术中心研发了用 SS400 普通碳素结构钢代替过去通过增加锰含量而提高镀锌板强度的生产工艺技术,日前在连铸连轧厂试生产中获得成功。此次共生产 1 55mm×1 250 mm规格500 t,产品全部合格,正在陆续外发印尼和马来西亚。根据CSP工艺及设备特点,利用 CSP大压下、快轧、快冷的优势,技术中心在对普通碳素结构钢 SS400 生产高强度镀锌板的技术工艺进行科学的研究和论证的基础上,会同连铸连轧厂对 CSP生产工艺进行优化,调整和改变了生产高强度镀锌板原料的终轧温度、卷板温度等工艺参数。通过改变实现了用普通碳素结构钢 SS400 代替了…     

Q420qD厚钢板的工艺研制

利用Q420qD在3800宽厚板轧机上进行厚70mm钢板的TMCP工艺试验。结果表明,采用出炉温度在1050~1150℃,加热时间不超过4h,精轧开轧温度为810~850℃,终轧温度为760~790℃,轧后采用层流冷却,终冷温度为610~630℃,未再结晶区总压下率大于40%的工艺生产Q420qD高强度厚板,其屈服强度达到420MPa以上,伸长率达到20%以上,-20℃冲击功达到100J以上。实现了良好的强度和韧性的结合,工艺上省去了热处理工序,降低了生产成本。     

终轧温度和终冷温度对高强钢厚板力学性能影响的非线性回归分析

应用多元非线性分析方法,分析了屈服强度690MPa、厚25mm、30mm和40mm高强钢板在宝钢5m厚板生产线的工艺参数和力学性能之间的关系,拟合了力学性能和工艺参数的多元非线性函数关系,可较好地模拟大生产工艺和性能之间的关系。通过对大生产数据的多元非线性分析可知,提高25mm、30mm和40mm钢板终轧温度和降低终冷温度均有利于提高屈服强度和抗拉强度。     

海底管线钢X65生产工艺开发

对鞍钢鲅鱼圈5500 mm厚板生产线海底管线钢X65在不同季节的生产工艺进行了研究。不同季节条件下,精轧终轧温度和冷却后的返红温度对产品的屈强比及DWTT值影响明显。夏季采用较低的终轧温度及返红温度,抗拉强度提高;冬季提高终轧温度和返红温度,使DWTT值提高,韧性提升。采取相应的措施后,产品性能得到大幅提高。     

A32高强船板钢生产工艺优化控制

对高强船板A32生产数据进行统计分析,研究其性能富余量及性能与化学成分的关系。通过严格控制[C]、[Mn]含量,适当降低[Nb]含量,并优化优化控轧、控冷工艺参数,适当降低终轧温度和返红温度,保证了船板良好的力学性能,降低了船板生产成本。     

微型机应用于开轧终轧温度集中检测

一、前言 热轧矽钢片的开轧、终轧温度,在轧制生产过程中,是生产工艺中的很重要的工艺参数。因为钢坯在加热过程中,其加热温度掌握的正确与否,直接影响到轧制出来的产品的质量,如产品的粘结程度、厚薄公差值等。我厂在矽钢片的轧制生产过程中,创造了轧辊低温轧制和轧制成品急冷新工艺。为确保新工艺的贯彻实施,根据工艺的要求,我们对开轧、终轧、成品急冷温度的检测,提出一种可靠的手段。 二、生产及检测系统简介     

控轧控冷工艺对X70钢板组织及性能的影响

通过研究控轧控冷工艺参数变化对X70钢板组织及性能的影响,优化精轧的开轧温度、终轧温度及ACC快速冷却等参数对X70管线钢的微观组织结构和性能的影响。结果表明,工艺优化后,X70管线钢得到以针状铁素体为主的均匀细化的理想组织和优良性能。     

高性能管线钢控制轧制与控制冷却

从加热温度、轧制变形量、终轧温度三方面论述了高性能管线钢在生产过程中的控制轧制工艺,分析了开冷温度、终冷温度、冷却速度等方面在控制冷却中对高性能管线钢最终组织结构和性能的影响,以及微合金化元素Nb、Ti、V在控轧控冷中的作用,为高性能管线钢的生产工艺参数制定提供理论基础。     

精轧工艺对30 mm厚X65管线钢板组织和性能的影响

Nb-Ti微合金化X65管线钢(/%:0.07C、1.60Mn、0.35Mo)的生产工艺流程为130 t顶底复吹转炉-钢包吹氩-LF-RH-250 mm×1500 mm板坯连铸-连轧至30 mm板-控冷工艺。研究了第Ⅱ阶段开轧(890～940℃)轧后冷却温度(780～850℃)和冷却速度(8～20℃/s)对X65钢厚板拉伸、落锤性能和组织的影响。结果表明,Ⅱ阶段开轧温度为940℃,轧后冷却速度为20℃/s可以使X65钢厚板得到以针状铁素体和粒状贝氏体为主的组织,钢板抗拉强度665～695 MPa,屈服强度495～520 MPa,落锤纤维组织率约为92%,满足标准要求。     

TMCP工艺对高性能桥梁钢Q370qE-HPS组织性能的影响研究

为了研究TMCP工艺对Q370q E-HPS高性能桥梁钢组织和性能的影响,达到替代正火工艺的目的,对终轧温度、开冷温度、返红温度及冷却速率等TMCP关键工艺参数与组织、力学性能的关系进行分析。结果表明:采用两阶段控轧控冷工艺生产Q370q E-HPS钢时,随终轧温度升高、开冷温度降低、返红温度升高及冷却速度降低,铁素体晶粒尺寸增大,珠光体含量增加,屈强比降低。通过工艺参数优化,可获得合适尺寸和体积分数的铁素体和珠光体,实现Q370q E-HPS钢良好的强韧性匹配和较低的屈强比。     

加速冷却对低碳锰铌钛钢力学性能的影响

控制钢板轧后的加速冷却工艺是生产微合金化钢板的重要方法 ,在实验的基础上分析了与终轧温度相对应的开冷温度、终冷温度和冷却速度对钢板力学性能的影响。为生产工艺提供参考数据 ,以便得到所需要的力学性能。     

道次间冷却对厚板控制轧制变形行为的影响

 厚规格钢板轧制中低压缩比难以消除连铸坯心部缺陷,容易引起厚规格钢板性能波动。采用数值模拟和试验研究相结合的方法,详细分析了道次间强冷却工艺对厚规格板坯温度变化和轧制变形的影响规律。结果表明,采用道次间强制水冷的方式进行“温控-形变”耦合控制,可以有效提高厚规格钢板心部变形量,改善内部质量。对比分析可知,高温粗轧阶段采用道次间冷却对钢板心部变形影响较大;精轧阶段进行道次间冷却,对钢板心部变形影响相对较小,同时将显著提升道次轧制力。     

轧制工艺对L450M管线钢组织和性能的影响

通过对压缩比、压下率和轧制温度的控制,使L450M管线钢（/%:0.06C,1.52Mn,0.19Si,0.017Ti,0.048Nb,0.028Als）获得了良好的强韧性。结果表明,200 mm坯粗轧末3道次和精轧前3道次达到20%以上的大压下率,可以使12 mm钢板在随后的冷却过程中形成细小的微米级晶粒。晶粒尺寸基本达到了 10μm以下,部分晶粒可以细化至2 μm以下。采用3.5倍左右的精轧压缩比,930-950℃的精轧开轧温度,810~830 ℃的精轧终轧温度,管线钢的屈服强度达到500 MPa以上,同时-15℃横向冲击功可以达到300 J以上。通过适当提高粗轧温度至≥1 040℃,降低精轧压缩比至≤3.8和提高精轧终轧温度至≥800℃等可以有效地降低钢材的屈强比。     

工程机械用高强度钢板控轧控冷工艺的开发

为开发强度级别为６８５ＭＰａ的高强钢板的控轧控冷工艺,研究了终轧温度,未再结晶区累积压下量,终冷温度,冷却速度等工艺参数对钢的显微组织和力学性能的影响。实验结果表明,在控轧控冷条件下,钢的室温显微组织由铁素体和贝氏体组成,贝氏体主要以粒状贝氏体为主,此外,晶粒细化是提高钢的强度和韧性的最有效的手段。     

高强度低合金钢Q420N轧制工艺优化实践

试验高强度低合金钢Q420N(/％:0.16C,0.28Si,1.39Mn,0.015P,0.003S,0.11Cr,0.009N)的生产流程为120 t转炉-LF精炼-RH真空脱气-连铸300 mm×340 mm方坯-热连轧成Φ90 mm棒材.试验研究了普通轧制工艺(开轧1100～1150℃,终轧950～1000℃,...     

控轧控冷工艺在X60钢板试制中的应用

济钢第三炼钢厂新建成且装备先进的中厚板生产线，应用控轧控冷工艺进行了X60钢板的试制。试制结果表明，对于经铌、钒、钛微合金化处理的X60钢板而言，单是控轧工艺难以保证钢板的强度余量；而控轧控冷工艺可使钢板的强度余量大幅度改善，综合性能优异，这与对应的带状组织轻微、晶粒较细小且具有一定体积分数的贝氏体组织有关。     

控轧控冷工艺对低合金高强度钢Q550力学性能的影响

在工业试制条件下,通过控制终轧温度和轧后冷却速度,研究了控制轧制和控制冷却对低合金高强度钢Q550力学性能的影响。研究结果表明：控制终轧温度在780～850℃范围内可以明显改善Q550钢力学性能;采用轧后冷却的方法,可以显著细化Q550钢的铁素体晶粒,提高其强韧性能。     

A36 船板控轧控冷工艺实践

通过对韶钢宽板厂A36船板控轧控冷工艺的实践研究，得出A36船板合理的控轧控冷工艺，并分析了钒微合金化和控轧温度对船板性能的影响。