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硫化锌精矿还原湿法炼锌酸浸液中三价铁存在还原效率偏低、锌精矿用量大、利用率低等问题。开展温度、锌精矿粒度、锌精矿用量及反应时间对还原液中三价铁浓度及还原率的影响等研究。结果表明:反应温度是影响硫化锌精矿还原溶液中三价铁浓度的主要因素,锌精矿粒度在低温还原时影响较为明显。低温还原所需时间长,所用锌精矿量大,80 ℃下锌精矿粒度小于58 μm、锌精矿加入系数1.8以上、反应时间3 h以上才能使还原液中三价铁浓度小于0.5 g/L;升高温度可缩短反应时间,减少锌精矿用量,120 ℃下锌精矿粒度150 μm、锌精矿加入系数1.5、反应时间1 h即可使还原液中三价铁浓度小于0.5 g/L。采用加压工艺提高还原温度,可有效提高锌精矿的利用率和三价铁的还原率,降低还原渣量,有利于还原渣后续处理。 相似文献
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研究了富集稀土的磷精矿酸浸过程在不同溶液初始磷酸浓度和液固比浸出时稀土的富集及分布规律。结果表明,高的初始磷酸浓度和液固比有利于提高稀土在溶液中的回收率,但稀土在溶液中的富集程度随液固比的增加先增加后降低。最佳浸出条件为:溶液初始磷酸浓度25%、硫酸过量系数1.0、液固比6、反应温度75℃、反应时间3h、矿浆浓度58%,在此条件下,∑REO的总回收率达到68.01%,P2O5总的回收率达90%以上。 相似文献
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采用加碱高温焙烧对硫酸法钛白粉产生的酸解渣进行预处理,再使用硫酸进行浸出。通过正交试验和单因素试验考察了反应时间、液固比、搅拌转速、硫酸浓度和浸出温度对钛浸出率的影响。结果表明,影响钛浸出率大小的因素依次为反应时间、液固比、搅拌转速、硫酸浓度、浸出温度。在反应时间60min、液固比3、搅拌转速700r/min、硫酸浓度11.0mol/L、浸出温度95.0℃、酸解渣粒度-0.147mm的条件下,钛浸出率达到90.35%。 相似文献
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开展湿法炼锌浸出渣和锌精矿联合酸浸试验,利用硫酸浸出湿法炼锌常规浸出渣中以铁酸锌等方式存在的锌,同时采用高铁锌精矿将浸出液中的三价铁离子还原为二价铁离子,实现锌精矿中锌的同步浸出。探讨锌浸出渣和锌精矿投料比、初始硫酸浓度、反应时间、液固体积质量比和浸出温度对锌及伴生金属铜、铟和杂质金属铁浸出率的影响。结果表明,在浸出终点浸出液中硫酸浓度20~40g/L、锌浸出渣与锌精矿质量比1∶0.25、原料粒度-0.074mm、液固体积质量比6mL/g、反应温度90℃、反应时间3h的条件下,锌、铟、铜的浸出率都在96%以上,浸出液中95%以上的铁被还原为二价铁离子,满足后续工艺的要求。 相似文献
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从氯化渣中浸出钪的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
以富集钪后的氯化渣为原料,研究了浸出酸种类、原料粒度、浸出酸浓度、浸出液固质量比、浸出温度和浸出时间对钪浸出率的影响.条件试验和正交试验表明,最佳试验条件为:浸出酸种类为硫酸;浸出酸浓度为40%;原料粒度为44 μm(325目);浸出液固质量比为3.5;漫出温度70℃;浸出时间为8h.浸出温度、浸出液固质量比和浸出酸浓度对钪浸出率的影响大小依次为:浸出温度>浸出液固质量比>漫出酸浓度.稳定试验表明:钪的漫出率在95%以上,为下步进行钪的回收创造了有利条件. 相似文献
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为了提高转炉渣中CaO的利用率,降低转炉渣的碱度,通过试验研究了CaO粒度、粒状CaO的加入比例、温度和保温时间对含磷富集相的影响。结果表明,适当增大CaO的粒度有利于2CaO·SiO2-3CaO·P2O5固溶体的形成;当渣中粒状CaO的含量较低时,增加粒状CaO的加入比例,可促进渣中大颗粒固溶体的形成并减少渣中磷的含量,但当粒状CaO的含量较高时,2CaO·SiO2-3CaO·P2O5固溶体生成量减少;适当提高温度有利于脱磷反应的进行;随反应时间的延长,2CaO·SiO2-3CaO·P2O5固溶体的粒径增大,而且固溶体中磷的含量也不断增加。 相似文献
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研究了用除磷剂X从钒渣钙化焙烧硫酸浸出液中除磷,考察了除磷剂X用量、酸浸液pH、反应温度及反应时间对磷去除率和钒损失率的影响。试验结果表明:在除磷剂X用量为10g、酸浸液pH=2.25、反应温度为60℃、反应时间为25min最佳条件下,钒渣钙化焙烧硫酸浸出液中磷去除率稳定在68%~70%,满足后续沉钒工艺要求,钒损失率为2.2%左右;用除磷剂X去除钒渣钙化焙烧硫酸浸出液中的磷是可行的。 相似文献
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研究了用拜耳工艺从高硫铝矿脱硫精矿中溶出铝。结果表明,拜耳工艺溶出过程中,以黄铁矿形式存在于脱硫精矿中的硫会随黄铁矿的溶解进入溶液;在溶解温度265℃、溶解时间60 min、循环母液Na_2O_k质量浓度235 g/L、分子比1.45、石灰用量为矿石质量7.5%条件下,铝土矿脱硫精矿中的氧化铝的相对溶出率为97.5%,硫溶出率为19.5%。 相似文献
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采用氧压-碱浸镍钼矿,在简要介绍和分析试验原理的基础上,以钼浸出率为考察指标,重点探讨加碱量、温度、时间、液固比、矿物粒度等参数对钼浸出率的影响。试验结果表明:在NaOH为100 g/L、Na_2CO_3/镍钼矿质量比为30%、反应温度100℃、反应时间5 h、液固比3∶1、粒度0.074~0.058 mm条件下,钼浸出率可达97%以上,Ni在浸出渣中含量提高1.43%以上,钼在浸出渣中含量可降低至0.78%以下,有效实现了镍钼矿中的镍、钼分离。 相似文献
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对湿法炼锌过程产生的锌废渣进行焙烧—酸浸—氯盐浸出得到的氯盐浸液进行锌粉置换沉银及硫化沉银和铅的研究。锌粉置换沉银最佳条件为:锌粉用量9~10倍理论量、反应温度25℃、置换时间1.0h,银的置换率达到97%以上;硫化沉淀的最佳条件为:硫化钠用量1倍理论量、反应温度室温、反应时间1.0h,铅和银的沉淀率分别为99.86%和98.6%。硫化沉银后液配制的饱和氯化钠溶液二次浸出酸浸渣,在液固比5、90℃浸出4h时,银和铅的浸出率分别为94.11%和90%,铅在氯盐浸渣中的含量为1.03%,硫化沉银后液可循化作为酸浸渣的氯盐浸出剂使用。 相似文献
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熔盐电解钕中金属的溶解和泥渣的形成探讨 总被引:1,自引:1,他引:0
采用金属质量差法,对金属钕在NdF3与LiF质量比为10∶1.2的NdF3-LiF电解质中的溶解度进行测定,分析了金属钕在电解质中溶解损失随温度的变化情况,使用X射线衍射分析法测定了溶解度实验后的金属外层包裹物以及钕电解槽中泥渣中的物相,对泥渣的成因和如何提高电流效率进行了探讨。结果表明,钕的溶解度随温度升高而增大,金属溶解后生成NdOF和NdF2,溶解产物参与了渣泥的生成;通过降低电解温度到1040±10℃,并以95 g.min^-1的加料速度控制好加料,可以提高电流效率。 相似文献
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为优化转炉冶炼工艺,进行了180 t顶底复吹转炉的少渣低温高效冶炼试验,实现前期渣碱度平均为1.91,前期脱磷率平均为56.25%,后期渣碱度平均为3.02,终点脱磷率平均大于90%,过程石灰、白云石消耗分别降低30%、20%以上。得出冶炼前期碱度为1.5~2.0,熔池温度为1350~1400℃更有利于铁水磷的脱除;随终点出钢温度与终渣碱度的提高,终点出钢磷质量分数增加;分析前期的快速化渣有利于铁水磷更多地脱除到前期渣中;冶炼后期的少渣操作容易造成“返干”,是影响后期冶炼效果的关键因素。 相似文献
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本文分别研究了钒泥在酸性溶液、碱性溶液中对钒浸出率的影响因素。结果表明100g干基钒泥,酸溶液固比为4:1时,加入硫酸12ml,溶解时间6h,控制水温50℃时,溶解钒泥中钒的浸出率为91.5%;碱溶液固比为3:1,加入氢氧化钠和碳酸钠各8g,控制溶液温度为70℃,溶解时间为7h,溶解钒泥中钒的浸出率达到74.8%;实验表明钒泥中粒度120目所占比例达到60%以上时,钒浸出率达到最大化。钒泥在酸性溶液中钒浸出率比碱性溶液中的钒浸出率大。 相似文献