浅谈静压轴承在顶磨装置中的安装与调试

本文将对静压轴承在轧辊磨床顶磨装置中的应用结构、工作精度、静压主轴的装配工艺及主要零件与供油装置的装配、调整过程作以介绍。     

数控车床主轴部件装配工艺分析与制定

针对数控车床主轴部件的装配的质量,提出了主轴装配工艺应满足的精度要求,并对产生误差的原因进行了分析.针对主轴滚动轴承的预紧对装配质量的影响,介绍了数控车床主轴轴承的预紧方法.同时为了保证主轴部件的装配质量,减小误差,提高工效,通过实践反复推敲,自行设计制造了一套装配检测工装器具,并且经过实践论证制定了主轴装配任务指导文件,提出了主轴装配工艺的制定并详细介绍了操作要领.     

一种高精度数控车床的主轴装配工艺设计

为了达到数控机床的高精度技术要求,对主轴组件的关键部件进行了严格的动平衡校核工艺规划.结合主轴组件特性,制定了主轴定向装配法方案.主轴轴承装配采用隔套双定位方法,为避免装配过程中隔套的过定位现象,对隔套进行了结构分析优化,并设计了隔套以研代磨的加工工艺,确保轴承的装配精度.实践证明主轴装配工艺的设计方案能够满足机床主轴动态特性的相关技术要求.     

基于热喷涂的镗床静压主轴的修复方法

针对生产中镗床静压主轴加工中出现的严重失误,根据镗床静压主轴工作原理和其性能要求,研究制定了应用热喷涂等综合方法进行修复的工艺.通过对比修复后的主轴和原主轴的装机生产使用情况得出:历时3年多的运行,机床加工精度保持良好,设备运行稳定可靠.     

某平面磨床动静压主轴维修工艺

以某平面磨床主轴故障维修过程为例子,介绍了主轴的维修所需要的拆卸、故障诊断、装配等工艺流程和步骤,主要包括拆卸、研磨和装配几方面。介绍了维修主轴磨损所用到的研磨工艺,主要涉及研磨工装、研磨工艺流程、研磨剂的选择等。     

一种超精密空气静压车床主轴的设计

空气静压主轴是超精密加工机床的重要功能部件。中物院机械制造工艺研究所研发了一种“圆柱与平面止推型”空气静压车床主轴,整体布局采用“T”型结构,两个圆柱径向轴承和一个平面止推轴承集成一体,结构紧凑、便于批量加工与装配。该主轴回转精度高、刚度较大,切削黄铜(H62)零件圆度可优于0.1 μm,表面粗糙度可优于0.03 μm,具有较好的工程应用前景。     

提高静压轴承主轴系统回转精度之途径

液体静压轴承作为静压支承用于机床主轴系统中日见增多,因此进一步提高静压轴承主轴系统回转精度已成为当务之急,现将我们在高精度仪表车床中就这个方面研究实践总结介绍给大家。 1.合理选用轴承,保证主轴加工精度液体静压轴承结构常有圆柱平面、球面、锥面等几种类型。同一类型轴承的不同组合,产生不同的效果。如图1中的(a)、(b)、(c)分别是双圆柱与双平面轴承组合的三种方式,由于平面止推轴承位置不一,在相同的零件加工精度、装配及工作条件下,它们的回转精度是不相同的。实践证明了(c)回转精度最高,     

冷缩工艺在精密主轴装配中的应用

在提高零部件加工精度的同时,研究装配工艺显得尤为重要,特别是过盈配合的装配。通常,在过盈配合的精密装配中,经常采用的是压力装配工艺和加热包容件法装配工艺。对于压力装配工艺,一般应用于过盈量较小的场合;而对于加热包容件法装配工艺,应根据零部件的热敏感性谨慎选择。所以对于高精度主轴（如电主轴）的装配,采用上述工艺就非常不适宜了。也因此,利用零件的热敏性和力学特性,结合高精度主轴结构,研究出了一种冷缩装配工艺方法。     

高速五轴铣削中心的主轴装配工艺及维护

以G996RT/R-800为研究对象,简述主轴工作原理及功能,详细介绍主轴的工艺装配技术,通过对主轴主要装配工序的分析及使用过程中的故障分析,总结主轴关键装配技术环节,从而实现对数控机床产品的技术改造与升级.     

机床主轴组件精度的分析及提高精度的措施

箱体孔的同轴度、主轴前后支承轴颈的同轴度、轴承内外圈的径向跳动和端面跳动以及主轴轴肩跳动等元件误差，都会影响主轴组件的精度。采用误差定向装配法，则在同样的元件精度下能获得最高的主轴组件装配精度。     

高速精密电主轴的研制

本文介绍了电主轴单元的工作原理及结构特点，探讨了电主轴设计与生产的关键技术，对电主轴散件装配的工艺进行研究，为工厂在设计电主轴并进行装配提供依据及切实可行的工艺规程。     

一种提高数控车床主轴精度的调整方法

通过对数控车床主轴精度品质的提升,阐述了主轴精度在冷检、热检和负荷试验时的精度变化规律,优化了工艺方案,提高了主轴箱主轴精度变化范围的一致性,实现了产品质量和效率的双提升。近年来,随着数控技术的普及,数控加工和数控设备的应用突飞猛进,掌握数控技术的人才越来越多,有关数控编程和数控实际操作的书籍或教程也很多;但是,对影响数控设备关键使用性能之一的数控机床主轴箱的主轴精度指标的检测和后期维修调整方法的介绍却很少[1]。     

基于激光跟踪仪标定五轴数控加工中心主轴

为了满足高精度加工大口径光学元件的需求,对原有的三轴机械加工中心上进行了一系列技术改造,从而实现了光学元件的五轴数控加工.介绍了三轴系统数控加工中心到五轴数控加工中心的改造过程,并提出了一种标定改造后主轴参数的方法.该方法运用高精度激光跟踪仪建立坐标系、采集数据,计算系统几何参数,由此对主轴的杆长、摆角等参数进行精确标定和精度分析.结果显示,角度量标定精度优于10.000″,长度量标定精度优于0.040 mm.实验证实提出的方法对类似的工作具有普适性.     

基于PMAC-PC的精密加工系统的设计与实现

介绍了应用PMAC(Programmable Multi—Axis Controller)-PC作为核心控制器，设计集成了一套新型精密加工系统。研究了直线电机的伺服控制技术和电主轴的设计制造等问题。结合直线电机的微量往复进给运动和电主轴的高速性能，实现了对椭圆零件的高速精密加工。为推动高速高精度数控机床制造技术的发展打下基础。     

编码器轴系晃动对测角精度影响分析

光电轴角编码器作为一种精密测角传感器,其测角精度受到多种因素的影响,其中轴系晃动是影响其精度的主要因素之一。为了研究编码器轴系晃动的规律,利用多种检测方法对轴系晃动进行检测,利用傅里叶谐波数学模型对测量结果进行分析,并结合编码器测角精度检测结果,发现测角精度与轴系晃动的低频谐波之间存在固定的函数关系,采用这种关系可以补偿编码器的测角误差。利用这种方法可以在编码器内部或在线的方式进行实时误差补偿,从而达到提高编码器测角精度的目的。这对相关仪器的测量精度的提高起到一定参考意义。     

大中型光学元件高效精密磨削技术研究综述

近年来,大中型光学元件(包括平面、球面、非球面及自由曲面)在大型天文望远镜、高功率激光核聚变装置及精密光学测量装置的应用日益广泛,其大批量生产需求驱动了高效精密磨削技术的长足发展。然而,超精密大中型光学元件的短周期、大批量生产对现阶段光学制造能力提出了巨大挑战,同时也推动着其磨削装备技术和磨削工艺技术向更高效率、更高精度及更高自动化水平的方向发展。系统总结大中型光学元件磨削装备技术中机床整机、主轴单元、进给工作台、数控系统和磨削工艺技术中脆性材料塑性去除机理、磨削工具、磨削液及其注入方式、工艺路线规划、检测、误差建模及补偿、环境监控等技术的研究现状,并对上述关键技术问题进行详尽的分析。同时,提出解决上述问题的可能性对策,预测和展望大中型光学元件高效精密磨削技术未来发展趋势。     

风电机组主轴及轴承座装配工艺质量控制

装配是制造过程中的最后阶段,也是决定产品质量的关键环节之一。针对不同的产品,其装配工序不同,装配精度和装配质量也不同,因此就需要安排合理的装配工艺。本文主要针对风电机组主轴及轴承座装置的装配工艺,详细阐述如何合理地进行装配才能有效控制其装配质量。     

镗模法在箱体零件加工中的应用

通过对箱体零件的工艺性分析,并对以往加工手段一找正加工法（按线试镗法、心轴量块找正法和样板找正法）进行了分析,提出了镗模加工法加工箱体零件的工艺方案,结合零件的实际结构,设计了一种结构简单、经济实用的镗模,不仅满足了零件的加工精度要求,且生产效率和零件精度的互换性得到了极大的提高,很好的缓解了生产压力,对公司设备资源潜能的挖掘具有现实意义。     

主轴系统的研究与轴承的应用

以HTC40n系列卧式数控车床为例,介绍了主轴系统的关键技术,并对主轴系统关键件的加工工艺与主轴轴承的精密装配等方面进行了分析与研究。     

电主轴的安装对其动态精度的影响

电主轴前、后端的动态精度对工件表面的加工质量和精度很重要,本文主要研究了电主轴的安装对其动态精度的影响。实验中采集了电主轴前、后端的振动信号,并对其频谱图加以分析,找出了影响电主轴前、后端振动的主要因素,通过实验研究提出了电主轴尾部安装的方法,实验表明:电主轴前、后端振动加速度幅值较小,振动平稳。验证了改进的安装方法是正确的,保证了电主轴的动态精度。