电弧喷涂与电铸相结合的模具制造方法

为了解决电弧喷涂锌铝合金制造而成的模具表面硬度低、不耐磨损等问题,需要在锌铝合金表面进行镀层的处理,即通过电镀在模具表面进行铜镀层的制备.通过扫描电子显微镜对锌铝合金涂层和铜镀层进行了孔隙和夹杂物的观察,并测试了锌铝合金喷涂层和铜镀层的显微硬度,对喷涂层和电镀层进行了结合强度的测试.结果表明：通过对锌铝合金模具表面进行镀层处理,消除了模具表面缺陷,使模具的硬度、表面强度、表面光洁度和耐蚀能力都有很大的提高.     

电弧喷涂钢模成形材料的性能

为选取具有优异性能的高熔点高硬度的钢丝制备钢基模具,以3Cr13、65Mn、70号钢和82B等作为实验材料,采用电弧喷涂方法按照所测试性能的实验要求制成不同的模具块,并进行金相、硬度和耐磨性能方面的试验.试验结果表明,喷涂后的这4种涂层均获得了预期的马氏体组织,涂层具有较高的硬度值和良好的耐磨性能,基本上满足了钢基模具的制备要求.其中3Cr13钢涂层的耐磨性是最好的,但与模具钢Cr12的耐磨性相比仍存在一定差距,说明电弧喷涂制模工艺还无法大量取代传统的模具加工方法.     

超音速电弧喷涂制备铝青铜涂层性能研究

电弧喷涂是重要的热喷涂技术之一,在表面修复和强化方面得到广泛应用.文中采用超音速电弧喷涂技术进行铝青铜涂层制备试验研究.通过涂层性能试验得出结论,超音速电弧喷涂所得涂层较常规电弧喷涂的涂层结合强度高、孔隙率低,能满足大轴承套圈耐磨涂层的使用要求.     

TiAl合金电弧喷涂Al涂层的高温氧化性能

为了提升TiAl合金的高温抗氧化能力,采用电弧喷涂工艺在TiAl合金表面制备了纯铝涂层,并分别在900℃和1 000℃进行了恒温氧化试验.通过绘制氧化动力学曲线,对比了有无涂层试样的抗氧化性能.运用SEM、EDS、EPMA和XRD分析其氧化前后涂层的微观形貌、成分组成、元素分布和相组成.结果表明：纯铝涂层均匀致密、无裂纹.在900℃空气中氧化100 h后,涂层表面形成了致密的Al₂O₃氧化膜,次表层为TiAl₃相,扩散层为TiAl₂相.在1 000℃空气中氧化100 h后,涂层表面氧化膜由Al₂O₃和少量TiO₂组成,次表层为TiAl₃相,扩散层为TiAl₂相.电弧喷涂铝涂层提高了TiAl合金的高温抗氧化能力.     

基于电弧喷涂的快速钢基模具制造

研究了利用电弧喷涂方法制造钢基模具的具体方法.详细分析了制模工艺所涉及的诸多技术问题，如材料的选择、RP纸型设计、硅橡胶模的制作工艺、陶瓷型的翻制工艺及电弧喷涂工艺参数选择等问题.通过冷冻实验，分析了硅溶胶对陶瓷型表面质量的影响，解决了陶瓷型表面缺陷的问题；通过烧结实验，验证了硅溶胶在陶瓷型中的粘结作用；通过喷涂实验，证明了应用电弧喷涂方法制造钢基模具的合理性.从而证明该工艺方法能实现钢基模具的快捷、低成本制造.     

锅炉受热面NiCr涂层抗高温热腐蚀机制与性能的研究

针对电站锅炉受热面高温腐蚀的影响,通过采用电弧喷涂工艺,研究了Q235钢板表面电弧喷涂PS45、FeCrAl、4Cr13合金涂层后在高温条件下的热腐蚀机制与性能.热腐蚀动力学试验和分析结果显示,在700℃下腐蚀77 h、Na2SO4+K2SO4盐膜量为3~4 mg/cm2的试验条件下,测试得到的PS45、FeCrAl、4Cr13合金涂层的热腐蚀速度分别为υ=0.38t-0.59、υ=1.35t-0.12和υ=1.79t-0.23.涂层表面的成分和组织分析结果表明,Q235钢板表面的PS45涂层之所以表现出比FeCrAl、4Cr13涂层更高的抗热腐蚀(Na2SO4/K2SO4)性能,其原因在于PS45镍基合金中含有最多的Cr,涂层表面的Cr2O3膜层具有较高的连续性、致密性和稳定性.     

锅炉受热面NiCr涂层抗高温热腐蚀机制与性能的研究

针对电站锅炉受热面高温腐蚀的影响,通过采用电弧喷涂工艺,研究了Q235钢板表面电弧喷涂PS45、FeCrAl、4Cr13合金涂层后在高温条件下的热腐蚀机制与性能.热腐蚀动力学试验和分析结果显示,在700℃下腐蚀77 h、Na2SO4＋K2SO4盐膜量为3-4 mg/cm2的试验条件下,测试得到的PS45、FeCrAl、4Cr13合金涂层的热腐蚀速度分别为υ=0.38t-0.59、υ=1.35t-0.12和υ=1.79t-0.23.涂层表面的成分和组织分析结果表明,Q235钢板表面的PS45涂层之所以表现出比FeCrAl、4Cr13涂层更高的抗热腐蚀（Na2SO4/K2SO4）性能,其原因在于PS45镍基合金中含有最多的Cr,涂层表面的Cr2O3膜层具有较高的连续性、致密性和稳定性.     

零部件表面电弧喷涂研究

研究了钢制汽车零部件表面电弧喷涂铝涂层的工艺、设备及涂层的性能,并和目前广泛采用的火焰喷涂铝方法进行了性能及经济性对比.结果表明:电弧喷涂涂层致密、孔隙率低,与基体结合良好,能耗少,效率高.     

零部件表面电弧喷涂研究

研究了钢制汽车零部件表面电弧喷涂铝涂层的工艺、设备及涂层的性能，并和目前广泛采用的火焰喷涂铝方法进行了性能及经济性对比．结果表明：电弧喷涂涂层致密、孔隙率低，与基体结合良好，能耗少，效率高．     

电弧喷涂铝涂层的抗氧化应用

铝涂层可以显著地降低钢铁工件高温环境下的氧化趋势．电弧喷涂工艺是获得铝涂层的有效方法之一．电弧喷涂铝涂层在不经预先扩散热处理的条件下，可以在喷涂状态下直接用于高温．研究了某些因素，例如，铝涂层厚度、加热温度、加热保护涂料以及铝涂层的热稳定性等对渗铝层形成的影响．     

超音速电弧喷涂制备铝青铜涂层工艺研究

电弧喷涂是重要的热喷涂技术之一,在表面修复和强化方面得到广泛的应用.采用超音速电弧喷涂先进铝青铜涂层制备进行试验.通过超音速电弧喷涂的正交试验,优化喷涂工艺参数.最佳工艺参数:喷涂电压为36 V,压缩空气压力为0.8 MPa,喷涂距离为100 mm,喷涂电流为210 A.影响涂层结合强度最大的因素是喷涂电压,此外,压缩...     

电弧喷涂锡基巴氏合金层的磨损性能

针对电弧喷涂巴氏合金涂层组织的特殊性,研究在润滑条件下巴氏合金涂层的摩擦磨损性能,对该涂层的工程应用具有重要的参考价值.利用环块摩擦磨损试验分别对比了电弧喷涂、铸造以及堆焊方法制备的巴氏合金层与碳钢和铸铁构成摩擦副的磨损表现.借助于扫描电子显微镜、x 射线能谱以及x 射线衍射,分析了巴氏合金涂层的微观组织结构和磨损表面形貌,研究了其组织变化与耐磨性能之间的关系.实验结果表明：在润滑条件下,电弧喷涂巴氏合金涂层具有比铸造巴氏合金更好的减磨性能;选择合适的工艺参数可以制备组织致密、结合强度高,且具有很好磨损性能的巴氏合金涂层.     

电弧喷涂制造钢基模具过程中陶瓷母模的制作

针对复制中间模——陶瓷母模的制作过程,研究了电弧喷涂制作汽车覆盖件模具的工艺流程、方法及关键技术.通过对不同粒度的Al₂O₃粉末进行对比实验,分析了Al₂O₃颗粒度对陶瓷表面质量及体积收缩的影响,确定了制模所需要的粉末尺度.采用烧结脱模实验,验证了预涂SiO₂涂层对脱模性能的改善作用,并分析了SiO₂粉末形态的影响.最终的喷涂制模实验证明了陶瓷母模设计制造的合理性及采用电弧喷涂制造汽车覆盖件模具的可行性,为模具开发新工艺提供了技术保证.     

热喷涂FeCrAl/Al复合涂层抗高温硫化的研究

为了提高材料的抗热腐蚀性能,采用电弧喷涂方法在钢铁基体表面施加FeCrAl/Al复合涂层,通过沉积Na2SO4的900℃热腐蚀试验以及二硫化碳生产装置中的现场挂片试验,研究了FeCrAl/Al复合涂层的高温硫化表现。实验结果表明:FeCrAl/Al复合涂层提高了钢铁材料的抗高温硫化腐蚀能力,在高温硫化初期,外表面的Al涂层首先发生氧化,形成连续的Al2O3层,显著地减缓了硫原子向复合涂层内部的扩散速度。随着复合涂层中Cr、Al等有效抗硫化合金元素的相互扩散,形成FeCr金属间化合物层,进一步阻碍硫原子扩散,对钢铁基体材料提供有效的高温硫化防护作用。     

电弧喷涂Al-Cu伪合金涂层的制备和性能研究

本文利用电弧喷涂技术在纯氩气气氛中成功制备出铝铜伪合金涂层.分析铝铜伪合金涂层的SEM照片,并测量其显微硬度和抗拉结合强度.结果表明:在纯氩气气氛电弧喷涂的涂层结合致密,缺陷很少.经过热处理后,铝铜形成了很好的结合,但部分铝被氧化,并形成了一些孔隙.随着热处理的温度升高,涂层的显微硬度先升高后降低,当温度在500℃时,...     

CFB锅炉水冷壁电弧喷涂工艺及涂层性能

针对CFB锅炉水冷壁管的喷涂防护要求,采用正交设计方法,通过极差分析,研究了电弧喷涂工艺参数对CFB锅炉水冷壁涂层结合强度和耐磨性的影响.结果表明,影响涂层性能的工艺参数主要是电弧电流,其次是喷涂距离,而电弧电压和雾化空气压力的影响很小.涂层结合强度值随电弧电流的增大而增加.过大的电弧电流会削弱涂层的耐磨损能力.采用适中的电弧电流,有利于提高涂层的结合强度和耐磨性,能获得具有良好综合性能的涂层.     

电弧热喷涂技术及其在材料维护中的应用

本文叙述了表面技术——电弧热喷涂技术在材料防腐上的应用。电弧喷涂是世界上较早的金属线材喷涂法。电弧热喷铝、锌涂层由于其优异的耐蚀性广泛地应用于钢铁结构上的防腐,特别是在海洋环境中钢结构的防腐。     

TA1表面制备Ni/Al涂层的反应扩渗及抗氧化行为

为了提高纯钛的高温抗氧化性能,采用电弧喷涂和等离子喷涂方法在纯钛表面制备Ni/Al涂层.对试件进行900 ℃×5 h热处理后,再进行900 ℃×40 h连续氧化实验,探索其高温抗氧化行为.结果表明,经过表面改性处理的Ni/Al涂层可以显著提高纯钛的高温抗氧化性.在热处理过程中Ni/Al涂层中的Al发生熔化扩散并与Ni和Ti形成以NiAl与TiAl₃相为主的扩散层.在氧化过程中Ni/Al涂层表面形成连续且致密的α-Al₂O₃,同时表面扩散层中的富铝相可为涂层表面提供充足的Al元素,进而对纯钛基体提供有效的高温抗氧化保护作用.     

TA1表面制备Ni/Al涂层的反应扩渗及抗氧化行为

为了提高纯钛的高温抗氧化性能,采用电弧喷涂和等离子喷涂方法在纯钛表面制备Ni/Al涂层.对试件进行900℃×5 h热处理后,再进行900℃×40 h连续氧化实验,探索其高温抗氧化行为.结果表明,经过表面改性处理的Ni/Al涂层可以显著提高纯钛的高温抗氧化性.在热处理过程中Ni/Al涂层中的Al发生熔化扩散并与Ni和Ti形成以NiAl与TiAl_3相为主的扩散层.在氧化过程中Ni/Al涂层表面形成连续且致密的α-Al_2O_3,同时表面扩散层中的富铝相可为涂层表面提供充足的Al元素,进而对纯钛基体提供有效的高温抗氧化保护作用.     

900℃加热后热喷涂FeCrAl/AlSi复合涂层组织变化

为开发一种经济可靠的高温防护涂层,采用电弧喷涂方法在低碳钢表面制备FeCrAl/AlSi复合涂层,并对复合涂层试件进行900℃温度下的2400h加热,以考察其高温氧化表现和微观组织变化.实验结果表明：复合涂层中抗氧化元素的相互配合很好地保护了基体金属.900℃加热3h,防护涂层表面以及内部的氧化物以Al2O3为主,涂层/基体界面两侧形成Cr元素的扩散带.经过2400h加热后,复合涂层外表面氧化物层增厚,涂层/基体界面原位生成铬的氧化物,界面基体金属一侧存在约200μm宽的Cr元素扩散带.