压铸机连杆型喷涂机械手结构设计及其优化

设计了与压铸自动化生产相适应的连杆型脱模剂喷涂机械手,并对该机械手的相关结构参数进行了优化处理和选择。所设计的连杆型喷涂机械手可以实现对不同模具型面形状和模具厚度、不同铸件大小和厚度的模具进行脱模剂喷涂。应用线性加权法,采用Mathematic软件,通过调整取得了喷涂机构的结构优化参数,并利用自身编制的软件进行了验证。该机械手可以广泛地应用于自动压铸喷涂,稳定和提高喷涂质量。     

缩短模具自动化抛光的时间

日本工业开发了新的模具自动抛光装置,从而大幅度缩短了模具制造中的自动化抛光时间。这种装置是由 CAD 数据作出抛光作业程序。这样就省略了约占原来自动抛光时间10%的示教工程,这不仅节省了人力还进一步缩短了自动化抛光时间。     

多工位自动化冲模的应用

介绍了多工位自动化冲模在仪表板支架生产中的应用,通过对成形仪表板支架的模具结构进行分析,生产中采用横杆式自动送料机构、托料板与夹钳组合式的机械手实现送料,实现了自动化生产,并重点阐述了该模具的送料机构及工作原理。     

一种圆柱体小零件机器人自动打磨抛光系统的设计

为了适应大批量生产需要,提高圆柱体小零件生产加工效率,设计了一种机器人高效自动打磨抛光系统。该系统采用机器人自动夹持工件并回转的加工方式,实现了圆柱体零件的径向圆周自动加工;采用翻转台对工件进行上下翻转的加工工艺,实现了圆柱体零件的轴向自动加工。通过一次夹持多个零件进行加工的装夹方式,实现了在一定机器人负载能力下加工效率的最大化;运用模块化设计理念,可根据工艺需求设置多个不同加工工位,实现了工作系统的柔性配置和全流程自动化加工;加装了可调节柔顺装置,实现了工艺参数的可调可控,保证了打磨抛光效果。将该系统应用于不锈钢保温杯的加工。试验结果表明:该系统能够实现圆柱体小零件的大批量高效自动化加工,可以满足实际生产需求。     

冲槽机机械手

对于批量不大,品种多的冲压片生产,国外多采用高速冲槽机单冲槽工艺。优点是模具制造简单,修模容易,换批调整方便,生产效率高,冲次有的高达1500～2000次/分。而且冲槽机均具有不同形式的自动装卸料装置,堆料可自动调换,自动迭理片,以达到一人可管理多台机床。我厂给芜湖电工专用设备厂生产的冲槽机,也根据单冲槽的工艺特点,设计了冲槽机上、下料及迭理片的全自动机械手,经试冲使用,效果优良,性能稳定,达到设计要     

大型工程机械驾驶室机器人自适应打磨抛光系统的设计

为适应当前制造业大型设备零部件生产需要,提高对大型工程机械驾驶室焊缝打磨抛光处理效率,设计一种机器人自适应自动打磨系统。此系统采用六自由度机器人配置自适应性力控系统,实现对复杂曲面及焊缝的贴合;采用外接轴实现对工件所有焊缝全方位覆盖,并实时切换姿态完成自动打磨。通过自动更换打磨工具的方式,实现单个机器人生产效率最大化;运用模块分层化理念,使不同工位满足不同工艺需求,凸显此系统良好的兼容性;其中加装的自适应性力控装置,实现了工业参数数据化,其可调可控,从而保证打磨抛光的效果。挖掘机驾驶室焊缝打磨抛光试验结果表明：此系统可实现对大型工程机械驾驶室焊缝打磨抛光全自动化处理,且保证了打磨效果,可以满足生产要求。     

基于机器人的抛丸机自动化生产线构造

为了提高抛丸生产线自动化水平,改善抛丸操作工作环境,采用开放式数控结构的机器人与机械手系统,结合抛丸机生产线工作特点,构造包含设备层、控制层与管理层的基于机器人的抛丸自动化生产线,利用机器人与机械手完成抛丸工件的自动上料与落料过程,实现抛丸生产线自动化.实验表明,该抛丸自动化生产线构造合理,可以满足抛丸生产自动化的需求.     

打磨抛光机器人控制系统设计与开发

为了解决传统手工打磨效率和打磨精度低等问题,文章采用PLC控制打磨机器人,实现对复杂曲面的打磨抛光,并基于Qt软件设计了人机交互界面,实现了机器人打磨系统的状态控制和监控。该控制系统可以实现复杂曲面的全自动化打磨抛光过程,并且可以实时监控设备运行参数,操作简单灵活,易于维护。对不锈钢回转体的打磨抛光实验结果表明:打磨抛光时间为2.5min,自动全流程时间为3 min,较人工打磨方式效率提高了60%。     

适用于多工位模具工作的模架

<正> 多工位模具是用于多工位压力机的专用模具。是由几个单工序模具应用的组合。由于多工位压力机本身带有各工位间传递工件的机械手,所以它各工位的模具都可做成独立的单工序简单模,然后通过压力机的机械手把它们互相联系起来组成一个完整的自动化加工系统。这些单工序模具组合起来既保持了高效率的多工序模具的优点,同时也弥补了这些多工序模具的缺点,即制造复杂和维修困难。对比之下,多工位模具的优点就     

型腔模电解抛光工艺介绍

电抛光工艺在国内外生产上应用已久,尤其在产品另件、医疗器械及计测工具表面精加工等方南应用较为广泛,但在型腔模具制造工艺中,就目前所知是比较少见的。近年来,虽然国内有许多兄弟单位在这方面曾经做过很我工作,也积累了许多宝贵经验验,但是至今尚未成功的用于生产。为了减轻繁重的体力劳动,实现型腔模具制造电加工化,在模具电蚀加工后采用电解抛光进行精加工。就是说,电解抛光前的模具,经过电蚀加工的型腔尺寸必须留有必要的抛光余量(四周侧面约0.20～0.30毫米,深度为侧面的70%),表面光洁度达到(?)_6～     

汽车发动机缸体压铸件自动多边切边模具设计及应用

介绍了一种新型的汽车发动机缸体压铸件自动多边切边模具设计及应用。该自动多边切边模具集电、气、水、油路为一体,采用上、下、左、右四面复合切除,保证所有废料都能一次去除。切边模具与自动输送液压切边机联合作用,通过取件兼镶嵌机械手、红外线感应、缸体转移机械手和移动倾倒台,实现了输送、废料去除及滑落的自动化生产。与传统的切除压铸件废料工艺相比,减少了生产场地的占用率,降低了污染及劳动强度,为缩短生产周期创造了条件。     

硅钢片检验流水线输送机械手的设计及应用

设计一种适用于硅钢片检验流水线上的自动输送机械手.机械手为5自由度空间关节机器人,用机器人机构学理论推导出机械手的运动学方程,确定机械手末端位姿与关节变量之间的关系,并进行结构设计和控制系统的设计.机械手可完成抓取、升降、旋转、水平移动等8个动作,整个系统通过PLC控制,实现三种控制方式.经实际运行,输送机械手工作稳定,效率高,可快速准确完成硅钢片的检验取样工作,达到了设计要求,实现全自动化操作.     

成组冷冲压模具计算机辅助设计

本文介绍一种微型计算机辅助成组冷冲压模具设计系统,它可以在IBM—PC/XT及其兼容机上实现由产品零件信息输入——模具自动化设计——自动绘制模具装配图及零件工作图,并可将工作图的信息向CAPP传递,为模具的CAD/CAM创造了良好的条件。图3幅,表1个。     

在带流道推板注塑机上使用的新型模具设计

在注塑机已有定模板的内侧增加1块能够按不同模具所需时间进行往复运动的流道推板,使与之配套的各类注射模可省去流道推板、拉杆或拉板、先开模弹簧等零件 ,可以使点浇口进料的模具不再用人工取出流道凝料 ,在不使用机械手的情况下实现全自动化注射 ,提高了生产效率     

型腔模具的新型强化工艺——刷镀枝术

刷镀技术是在工件局部表面快速电化沉积一种金属或是一种合金的一门新技术,也有称作无槽电镀或金属涂镀的。这种工艺用于塑料模具的抛光和强化处理,可免除钳工的型腔抛光操作,提高模具的硬度、光洁度和耐腐蚀性能等,塑料模具的使用寿命从而可提高几倍以至几十倍。     

基于改进BP算法的模具零件表面抛光质量预测研究

针对模具零件表面自动化抛光的工艺参数现场调试困难、抛光后模具零件表面质量不一致等问题,提出了基于改进BP算法的模具零件表面抛光质量预测模型。通过采集模具零件表面抛光试验样本参数,构建预测模型输入参数集,将混沌理论、动态权重、动态学习因子和高斯变异策略引入粒子群优化算法（PSO）,利用改进后的粒子群优化算法（IPSO）对BP算法中权值和阈值的更新策略进行优化,并构建了基于IPSO-BP算法的模具零件表面抛光质量预测模型,结合快速非支配排序遗传算法（NSGA-II）建立多目标优化模型,实现对模具零件表面抛光质量的高精度预测以及抛光工艺参数的优化,对比5种常规预测模型,结果表明基于IPSO-BP算法的预测模型具有较高的预测精度。     

五自由度上药机械手的研究

为了提高斜坡式自动化药房中上药机械手的上药效率,保证上药系统的稳定性,研究了一种五自由度上药机械手。对其机构组成及工作原理做了论述,并对其基于PLC的软、硬件控制系统做了详细介绍。对旋转式对称双上药机构进行了重点说明,通过齿轮啮合实现储药槽的翻转,使得药品利用重力原理滑入储药柜,通过监控系统适时监控上药机械手的动作状况,采用RS485总线通讯方式传输数据,根据动作要求完成对机械手上药动作的控制。结果表明:在机电控制系统和软件控制系统相互配合下,上药机械手系统能够实现稳定、高效地工作。     

面向熔射快速制模的机器人辅助曲面自动抛光系统的研究

为了解决熔射制造大中型汽车覆盖件摸具过程中人工研窘抛光时间长、劳动强度大等问题，本文建立了面向熔射快速制模的机器人曲面自动抛光系统。文中讨论了机器人抛光刀具轨迹的生成，软质抛光工具的选择，并在该系统平台上进行了工艺参数实验，得到了主轴转速和横向进给量对抛光表面质量的影响规律；在此基础上对等离子熔射制造的馍县表面进行了抛光试验，研究结果表明该系统适用于熔射制造的模具以及一般模具的抛光过程。     

自动测量系统在高速动车组车体测量中的应用

车体自动测量系统利用非接触式光学传感数据捕获系统与智能柔性测量机械手的同步协同工作,自动完成全焊接铝合金车体三维结构尺寸准确高效测量,实现全焊接铝合金车体主体结构检测的自动化操作与管理。     

扬力MP-3150型数控多工位全自动锻造生产线通过新产品鉴定

该装备由自动化热模锻压力机，多工位锻造模具系统、步进式机械手送料系统和自动喷雾润滑冷却系统组成，集机械、光电控制、液压、材料、网络化控制等技术于一体。产品采用了液压驱动的顶料机构和高频次柔性结合的分体离合器，实现了工件的稳定顶出，减少了离合器的发热；采用了多工位闭式锻造模具技术，提高了材料利用率和成形精度；研发了一体化的模具自动润滑冷却系统，实现模具的清扫、润滑和冷却功能，提高了模具寿命；采用了三维步进式机械手、模具模架快速更换和装夹技术，实现了短流程热模锻成形工艺过程。