机车发动机机体主轴孔加工专用组合镗床

机车发动机机体主轴孔的镗修在机车修理中是一项复杂而关键的技术，目前国内尚无专用设备。我们针对北京12V240型机车发动机机体主轴孔的修复，遵循组合镗床设计原则，对机车发动机机体主轴孔加工专用组合镗床的设计作了探讨，重点对机床的总体结构、典型零部件(如镗杆组件及导向装置、辅助支承和镗杆的安装)等进行了分析，这对研制同类型组合镗床具有一定的参考价值。     

一种用于深孔加工的镗杆装置的设计

设计了一种用于深孔加工的镗杆装置。该镗杆装置由浮动夹头、支承和导向装置及可调镗刀3部分组成。当机床主轴轴心线与导套孔轴心线偏移或偏转时,浮动夹头通过接套、定位块、钢珠圈、尾柄、碟形弹簧和螺钉,可实现镗杆的微量浮动,起到自动调节作用。支承和导向装置可增大镗杆伸长量,减小镗杆自然挠性,从而提高镗孔的加工质量。     

组合镗床让刀机构

在组合机床上镗削几层同一轴线孔系时,若孔系同轴度要求高,则采用一根镗杆上装儿把镗刀同时镗削一组孔。如果同一轴线孔系的直径相同,在夹具上应设置使工件对镗杆水平偏移或升降一个让刀量的机构,即让刀机构,以便镗刀通过。下面介绍两种让刀机构。 1.采用浮动支承的让刀机构 图1是精镗S195柴油机机体的让刀机构。机体从右边推入夹具。此时,在机体的前后是镗模支架。机体的底面A面是主定面,由两条定位条4支承;机体的后面由侧定位板6支承,机体的B面由定位柱3支承。机体进入夹具后,首先和滑柱10接触。此时,机体各孔中心在相应镗杆中心的右侧,二者之间有一个     

发动机凸轮轴孔用内滚外滑式浮动镗刀单元

针对发动机凸轮轴孔加工中存在的问题,设计了发动机凸轮轴孔用内滚外滑式浮动镗刀单元。介绍了这一浮动镗刀单元的组成,分析了应用这一浮动镗刀单元的优点。这一浮动镗刀单元可以保证发动机凸轮轴孔粗加工过程的加工精度和镗杆安全性。     

高精度箱体主轴孔的镗削

在高精度箱体主轴孔的镗削中,镗模的导向支承采用液体动压轴承。它具有间隙小、回转精度高、耐磨性好等优点,能显著改善箱体主轴孔的加工质量,特别适宜于高精度箱体主轴孔的镗削。镗模结构图1是CG6125车床箱体主轴孔的加工图。镗模安装在专用镗床工作台上,工件以已加工的M、N面定位,安装在镗模的基准板上(如图2所示),使工件上待加工孔与镗模板上的孔同轴。镗杆则安装在镗模板上的前后镗套内,这样可大大提高机床-夹具-刀具-工件间的刚性。镗杆与机床主轴采用精密活动接头联接(如图3所示),以减小机床误差对工件精度的影响。整套镗模的结构较简单,由定位基准板、调整块、镗模板及镗杆组成。定位基准板的M、N面,必须根据床身安装主轴箱的技术要求来制造,并要有一定的精度储备量,这样加工的工件就具有较好的互换性。     

浮动铰刀的巧用

在孔加工特别是箱体孔的精加工中,常采用浮动铰刀。因为浮动铰刀径向尺寸调整方便,被加工孔可达到较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度。浮动铰刀安装在镗杆方孔中,随着被加工孔精度的提高,其配合精度也应提高,镗杆方孔对镗杆轴线的(?)称度、平行度、垂直度要求较高。只有铰刀刀刃中心安装在镗杆和孔的旋     

浮动镗刀镗削质量分析及提高镗削质量的措施

一般使用的硬质合金可调节浮动镗刀,其主要特点是切削兼宽刃口挤压成形,镗后的孔表面紧密光滑。由于镗刀在孔中呈浮动状态,对底孔的圆柱度和同轴度要求较高。使用浮动镗刀技术要求较高,经常产生孔尺寸不稳定和振纹等问题。现就影响加工质量的几个方面及改进方法介绍如下。(1)镗刀杆上刀孔加工误差对镗孔质量的影响镗刀杆一般形式如图1(以宽12ｍｍ,长25ｍｍ镗刀片为例)。图1　镗刀杆一般形式　　刀孔尺寸12Ｆ7中心平面与机床回转中心有偏差,原因为:①刀孔加工与刀杆中心有偏差(图2);②刀杆安装与主轴回转中心有偏差(车床上使用时较易产生),由…     

镗削尾架的工具

我们在大修机床中,自制了一套镗削尾架孔的工具。这套工具如图所示,使用时将尾架固定在车床床面上,这样就减少了镗削时工件的自由浮动,提高了镗孔的精度。主轴套2的内孔要稍留余量,把主轴套装在主轴1上以后,再将套2的内孔精镗到与镗杆成滑动配合,固定座⑦夹在刀架上,将镗杆推入主轴套中,用百分表校正镗杆后,即可进行加工。     

气缸体主轴孔专用量具

我厂是生产天然气发动机的专业厂,在精镗机体主轴孔时遇到一个难题,因为要保证5个孔的同心度,所以是用一根长镗杆同时穿入所要镗的孔内,加工时先对好刀从孔端面镗进去2mm左右深,然后停机进行测量,因孔中穿入镗杆无法用卡尺等万能量具测量,只好用卡钳,效率低易出     

全圆弧刃浮动铰刀

在孔的加工中,特别是箱体孔的精加工,常采用浮动铰刀。这是因为浮动铰刀径向尺寸调整方便,被加工孔可达到较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度。下面就浮动铰削加工中的问题怍一探讨。众所周知,浮动铰刀安装在镗杆方孔中,随着被加工孔精度的提高,其配合精度也相应提高,这给镗杆方孔的制造带来很大困难。据分析,镗杆方孔对镗杆轴线的对称度、平行度、垂直度要求较高,否则易     

大型电机主轴内孔加工的镗杆谐响应分析

主轴内孔的加工是大型电机研制的重要环节,而镗杆的减振设计是保证内孔加工质量的关键因素之一。为了设计出具有最佳减振效果的镗杆,提高镗孔质量,文章根据项目的具体设计参数,首先提出了4种镗杆的设计方案并进行了说明。然后应用有限元软件对4种方案进行了谐响应分析。结果表明:长径比大的镗杆,在镗杆中部加硬质合金棒和阻尼橡胶,并在橡胶中插圆钢,可在提高刚度的同时增强吸振能力,大大提高镗杆的抗振性。     

浮动镗刀偏心距对加工孔尺寸精度的影响

浮动镗刀的刀杆造价很高 ,它要经过多道工序的加工才能完成。在一些工厂中 ,由于刀方孔偏心距公差给得太小 ,例如只有± 0 .0 2～± 0 .0 3mm,因此 ,很容易出现因偏心距超差而使刀杆报废的情况。实际上刀方孔偏心距对加工孔的尺寸精度的影响并不很大 ,过严的公差要求会给生产造成不必要的损失。如图 1所示 ,设浮动镗刀两端刀刃为 A点和 B点 ,到刀体底面的高度应相等 ,即 A、B、O三点在同一直线上 ,刀杆回转中心 O点是 AB的中点 ,刀具的回转半径 R=AB/2= OA。当刀方孔没有偏心时 ,被加工孔的直径为 2 R。如果刀方孔偏心距为 e(e=OO1) …     

单自由度高频减振镗杆结构的优化设计

随着现代高速切削技术的发展,刀杆的振动严重影响着加工精度和刀具耐用度。对于深孔精加工的镗杆,由于其长径比大,吃刀量小,工件转速高,在切削过程中容易产生高频振动,甚至会产生共振,导致切削无法进行。为了减小镗杆的振动,根据振动学理论,在尽量不降低刚度的同时通过减少镗杆质量来提高其固有频率,利用ANSYS软件对不同结构的镗刀杆进行模态分析和静力分析,提取前四阶固有频率和镗刀尖的位移,从而对镗杆结构做出最佳设计。     

浅谈＂275＂柴油机机体三孔精镗床的设计

阐述了东风7C型系列内燃机车用12V240（275型系列柴油机（以下简称“275”柴油机）机体主轴孔,左、右凸轮轴孔三孔精镗床设计方案。三根镗杆都采用微调刀头,体外对刀,液压缸拉动镗杆走刀,三孔可以同时镗削一次成活,完成三孔半精镗和精镗的加工。由于该机床采用主轴箱和所有镗模架都装在一块平台上的结构,定位基准统一,并形成一个刚性整体。因此具有结构紧凑、切削平稳、工作可靠、精度稳定等优点,使得机体三孔加工质量和生产效率得到较大幅度提高,且加工精度完全能满足设计要求。     

船舶舵系中舵叶两锥孔的加工制造工艺研究

船舶舵系中舵叶两锥孔的加工制造工艺,其包括以下步骤:先将一平板用水平仪校平,在镗床的主轴上以平板平面为基准将主轴校平行,再以平板上的T型槽内壁直线度为基准将主轴校直;定好舵叶放置位置后,将若干等高托架放好,并用该等高托架的定位块在平板上嵌入定位;将镗床主轴伸出,按距离该镗床主轴最近的等高托架内孔校圆,使主轴中心与等高托架孔中心线重合;将镗排连接后放入等高托架内孔,并与镗床主轴连接;主轴带镗排在等高托架内孔内旋转,按舵叶的两锥孔的大端圆线校圆,然后加工舵叶的两锥孔,保证两锥孔有较高的同心度。本方法能够应用于船舶业造船、修船舵叶的加工制造,且能保证舵叶二锥孔同心度在0.10 mm以内。     

超声激振双刃镗刀精密深孔镗削的试验研究

通过切削试验研究了超声激振双刃镗刀镗削深孔的过程和效果,分析了超声激振双刃镗削的切削机理,讨论了切削参数对加工表面粗糙度的影响规律。     

普通坐标镗床上微动镗头的设计

在普通坐标镗床上经常要加工一些精度较高的孔,传统的加工方法经常采用普通镗刀通过调整刀头来控制孔的精度尺寸;用浮动镗刀进行加工。这2种加工方法都存在问题,前者精度难以控制,只适合用于粗加工;后者虽然可以达到精度要求,但浮动镗刀头的刀刃是两头低中间高,这对于一些沉孔或不通孔的加工就无法完成。     

应用电流变材料改变镗杆动态特性的研究

为保证镗削加工切削稳定性,基于电流变材料设计一种智能型镗杆。该镗杆可通过调节施加于电流变材料上的电场强度来改变整个镗杆的动态特性,并借以抑制切削颤振。采用 端部激振方法研究镗杆在不同激振频率和不同电场强度下的动态特性。实验结果表明,在不同的电场强度和振动频率下,电流变材料表现出来的振动特性差异明显,使镗杆的支撑刚度和结构阻尼特性发生显著的变化。     

多刃均布式镗杆系统振动耦合问题研究

深孔镗削过程中,由于镗杆的悬伸量较大,刚度差,强度低,在镗削过程中易产生振动。自激振动是金属切削过程中产生的振动类型之一,同时其振动机理的揭示以及对它的控制相对于受迫振动的研究而言较为困难。本文针对多刃均布式镗杆系统,在建立其力学模型的基础上,计算镗刀所受的动态切削力,并对镗杆振动系统耦合微分方程进行推导计算,对该耦合系统的稳定性进行分析,最后得出引起该系统产生自激振动的条件。     

CFRP深孔内齿槽镗削专用镗杆的设计

针对碳纤维增强复合材料(CFRP)制件深孔内齿槽镗削的加工,设计了一种具有导向支撑结构和刀尖自动伸缩功能的专用镗杆。利用ANSYS Workbench分别对普通刀杆和专用镗杆进行静力学分析,结果表明专用镗杆的受力变形较小,具有较高的静刚度。联合Hypermesh与ANSYS分别对普通镗杆和专用镗杆进行动力学分析,结果表明专用镗杆的固有频率并没有降低,且能有效减小共振振幅,具有良好的动态性能。