纯棉特细紧密纺双绉织物的生产体会

探讨纯棉特细紧密纺双绉织物的生产技术要点。针对织物在织造过程中易退捻扭结的问题,对强捻纱在织前准备工序进行了定形处理,整经张力偏大控制,浆纱采用"中浓低黏、中压力、重浸透、求被覆、双浆槽、适当降低上浆率、少用或不用PVA"的工艺路线,织造时合理调节上机张力、开口工艺、引纬工艺等参数。结果减少了强捻纱易扭结所造成的疵点,使织机效率达到95%,顺利开发出2 000捻/m纯棉特细紧密纺双绉织物。     

捻向配置对尺寸稳定性的影响

利用16．2tex的S捻和Z捻棉纱线,通过改变7种平纹织物中经纱和纬纱的配置及纱线S捻和Z捻的配置,研究了捻向和捻度松弛对尺寸稳定性的影响。结果表明经纱Z捻、纬纱S捻配合时,织物的收缩率比其他捻向纱线配合时要小。     

无捻丝绉织物及原丝性能对绉效果的影响

一、前言一般的双绉类织物是采用平经绉纬的方法获得,即经丝大多用无捻或弱捻丝,纬丝大多用2根S捻2根Z捻配置的强捻丝。由于经纬丝捻度差异较大,织物经过后整理,可产生明显的绉效应。绉织物手感柔软,光泽柔和,富有弹性,是深受消费者欢迎的产品。但由于纬丝需加强捻,织造准备工程的工艺路线长,致使生产成本较高。我们通过对绉织物起绉机理的研究,成功的开发了无捻丝绉织物。它是利用普通的高弹丝和牵伸丝的不同性能产生绉效果。其产品的光泽、手感等非常酷似传统的绉织物。该产品缩短了工艺流程,节省了人力物     

织物组织和纱线捻向对透孔效果的影响

研究透孔织物中组织搭配和纱线捻向配置对透孔大小的影响.按平纹组织将透孔组织分为单起平纹透孔和双起平纹透孔,通过对织物形成过程中纱线的受力进行分析,认为在双起平纹透孔中纱线额外获得S捻,使S捻纱加捻,而使Z捻纱解捻,从而造成了纱线直径的变化,导致透孔有大有小.提出在进行透孔织物设计和生产时组织搭配方式和捻向配置方式,并以试织小样进行了验证.     

纯毛弹性绉织物的设计与开发

对纯毛高弹绉织物所采用的纱线捻度、经纬纱支、经纬密度及捻向配置进行了分析与试验，通过改变经纬纱捻向配置和交织规律来控制相邻纱线的退捻力矩，并以适当的后处理使织物产生不同效果的收缩，实现了织物的起绉，并赋予织物优良的伸缩性。对试织样品的弹性伸长率及回复率进行了测试，确定了起绉与弹性效果的最佳工艺。     

强捻纱线织物的服用性能测试分析

采用强捻纱线以平纹组织和斜纹组织进行小样试织,与一般棉织物透气性和耐磨性作对比测试分析。结果表明,强捻纱线织物的透气性和耐磨性都优于普通棉织物;纱线线密度和捻度,织物组织及经纬密度直接影响织物的透气性和耐磨性。     

代表性丝绸面料(5):绉类面料

正绉类织物是以加强捻丝线为纬纱,或者经纬纱线均采用强捻纱线,以平纹组织或绉组织,经过织造及印染加工后而形成的外观具有绉纹效应的丝绸面料~([1-2])。绉类织物具有光泽柔和,手感柔软、糯爽而富有弹性,抗折皱性和悬垂性好的特点,是理想的夏季服装面料,同时也可以用于制作丝巾、女式时装等。本文介绍几种代表性的绉类面料:双绉、乔其绉、顺纡绉、碧绉等。图1所示为这些面料的外观效     

纯毛Z/Z强捻股线蒸纱工艺实践

针对纯毛Z/Z强捻股线在生产过程中易出现扭结和断头现象,结合生产实践经验从蒸纱定捻方式入手,采用新型蒸纱机,以蒸纱时间、温度、压强、循环次数(抽真空次数)作为4个因素,通过正交试验方法对纯毛Z/Z强捻股线进行蒸纱处理,以回捻数和纱线强力作为衡量指标,配合单因素分析对比,优化蒸纱工艺。试验结果表明:高温、短时、适中压强、双循环蒸纱在一定程度上改善了纱线的回捻现象,纱线强力损失较少,可以用于纯毛强捻股线蒸纱生产实践。     

捻向对纯棉股线织物外在特性的影响

尽管织物的性能参数由多种不同的织物结构参数决定,但某些纱线参数也会对织物的品质产生重要影响。研究了纱线捻向对织物品质的影响,在经纱与纬纱交织处,纱线捻向对织物的力学性能有显著的影响。尝试采用4种不同加捻方向(S捻和Z捻)排列的股线织造织物,并对织物的外观及适用性进行测试:测试了4种由不同捻向(S捻和Z捻)的经纱和纬纱排列织制的织物试样的抗皱性、撕裂强度和弯曲长度。     

染整工序对涤/粘仿毛织物风格的影响

利用涤粘进行仿毛织物的设计及产品开发,经纬纱为涤/粘短纤维,其混纺比为涤/粘胶/氨纶为68/30.5/1.5,经纬纱线密度均为320.46 dtex,经纱单纱及股线捻向分别为Z、S捻,捻度分别为500,550捻/m。纬纱单纱及股线捻向分别为Z、S捻,捻度分别为400、600捻/m。织物组织2/2↗,面密度220 g/m2。同时根据化纤仿毛织物的染整工艺进行染整,研究坯布、成品织物以及经过预缩、预定形、碱减量、染色之后织物的风格变化,及染整工序对涤/粘仿毛织物风格的影响。     

细号强捻织物无PVA上浆工艺研究

为提高CJ 7.3 tex、捻度2 100捻/m的细号乔其双绉织物的上浆效果,对该品种进行了无PVA上浆实践.采用PR-Su、CP-L高性能变性淀粉取代PVA上浆,配置高浓低黏的浆液,严格浆纱操作管理,控制浆槽温度、浆槽黏度,保持上浆率稳定,解决了细号强捻织物在浆纱过程中易扭结、移位的问题,提高了浆液的渗透性能,减少了并头、倒断头疵点,提高了好轴率,使织机效率由65%提高到85%.     

纯棉弹力变经密绉织物的开发

探讨设计纯棉弹力绉织物时通过改变钢筘穿入数来改变织物的经密,通过纬纱弹力纱与非弹力纱间隔排列织制绉布的生产工艺及各工序工艺控制要点.在选择原纱时,棉精梳纱的强力、结杂、条干等指标要达到乌斯特2001公报5%水平.整经工序采用两种经轴,浆纱时要优选浆料配方,合理配置上浆工艺;织造工序要采用"中后梁、小张力、早开口"的上机工艺,织造时大小轴张力配合要适宜,可使台时经向断头控制在0.25根以下,台时纬向断头控制在4.5根,织机效率达86.6%以上,下机一等品率为92.5%.     

涤粘粗号强捻纱准备工艺设计

为解决T/R 80/20 36.9 tex强捻纱织造时容易在布面形成经缩、松经等疵点的问题,对络筒、整经、浆纱工艺进行了调整.1332型络筒机车速控制在600 m/min,整经工序改进筒纱退绕形式、缩小导纱距离,浆料配方中适量减少PVA-1799用量,加入CP-L变性淀粉,S432型浆纱机采用高浓度、相对较高的压浆力.采用新工艺后织机效率达到90%以上,入库一等品率达到98%.     

纯棉异经织物生产难点及解决措施

探讨纯棉异经织物的生产难点及其解决措施。分析了生产纯棉异经织物时的难点问题并采用相关技术措施,结合生产案例,得出:纯棉异经织物的生产难点主要表现在经纱松弛和不同经纱之间的准确排列与区分两个方面。认为在原料方面加大粗号纱的捻度;在准备工序加大整经张力、加大浆纱退绕张力、分浆槽上浆、加大浆纱伸长;在织造工序粗号纱穿入前综、小开口、大张力、调整开口角与松经时间配合,用食品色给经纱染色、两层经纱打好绞线、浆轴排筘,严格区分织造时接头纱就可以解决以上两个难点问题。     

利用氨纶包芯纱开发纵向仿褶裥织物的实践

探讨采用相同原料、相同线密度的纱线做经纱,采用氨纶包芯纱与普通非弹力纱间隔排列引纬的方式直接在布面形成类似褶裥的纵向褶皱新方法.剖析了褶皱的形成原理,并对其设计技巧进行了总结.织物的组织特征包括褶皱形成、非褶皱衬托、褶皱固定三部分,实践表明,为形成清晰、规则的纵向仿褶裥效果,非褶皱部分应尽量选用简单组织,氨纶包芯纱的引纬密度要根据褶皱的宽度适当调整,褶皱两端的固纱根数在8根以上为宜.     

经纬双向棉弹色织绉布工艺设计与生产实践

为在经纬两个方向都获得良好的弹力和绉布效果经纬双向棉弹色织绉布经纬纱都采用了棉纱和弹力包覆纱。为了进一步增强织物表面的起绉效果,织物中还采用了强捻纬纱,同时配合相应的后整理工艺。从纱线选择、纱线捻度设计、纱线排列、织物规格等方面介绍了产品的设计思路。同时,还从织造准备、织造、后整理等方面重点介绍了上机工艺要点。     

纯棉特细号高密防羽绒布的织前生产工艺

介绍CJ 7.3/7.3 681/614防羽绒布织前生产工艺要点。织前各工序要注意保持纱线的弹性、均匀纱线的张力;浆纱工序要合理选择浆料,使浆膜与纱线良好地结合;正确制定各项工艺参数,显著提高纱线的耐磨性和强力,降低毛羽,才能使织造顺利进行。     

棉与金属丝交织小提花色织物的开发

为使防电磁波纺织面料具有良好的外观效果,应用色纱及金属丝采用小提花织物组织设计方法开发了棉与金属丝交织小提花色织物,将74.8 dtex金属丝与C 14.8 tex并捻后作为纬纱间隔织入,使织物具有防电磁波功能。整经工序严格控制整经张力差异,保证花经与地经张力、排列、卷绕三均匀;浆纱工序采用高浓低粘浆液进行上浆,以改善色纱的吸浆性能;织造工序剑杆织机采用稍大的上机张力和较早的综平时间,车速为195 r/min。测试结果表明:所开发的织物强力、透气性等指标均达到色织布国家行业标准,并具有较好的防辐射功能。     

S向强捻纱的生产技术要点

探讨S向强捻纱的生产工艺。通过在不同细纱机型实施捻向改动的技术措施,正确设定细纱速度、捻度等工艺参数,合理选配钢领、钢丝圈及使用周期,自动络筒机更换S捻捻接器专用件,正确设定捻接气压、接头长度,采用二次蒸纱工艺,加强锭子清洁及S捻操作,成功生产出T/R 80/20 19.7 tex、CJ 7.29 tex S向强捻纱,满足了使用要求。