销模式等离子熔射成开法制造陶瓷零件

论述等离子熔射成形法制造陶瓷零件的基本原理与各种方法的工艺特征,着重介绍销模式等离子熔射成形法制造陶瓷零件的工艺过程,以Ａ１２Ｏ３．ＴｉＯ２陶瓷粉末为熔射材料进行制造陶瓷零件的工艺实验,讨论了与之相关的问题。     

等离子熔射制造皮纹件

以精细皮纹熔射成形为例,研究皮纹快速制造的工艺过程,总结工艺过程中的后处理技术,详细分析和评价了影响熔射成形件质量的重要因素,并进行相关的熔射实验。结果表明等离子熔射成形技术可以快速制造精细皮纹件,实现了成形与加工一体化,工艺简单,成本低。     

等离子数字化熔射成形SOFC核心部件PEN及复阻抗分析

采用等离子熔射与机器人数字化成形技术相结合的方法制备SOFC瓦楞式核心部件PEN。基于交流复阻抗技术对制备的复合电极的电导率进行分析，并与流延法和等离子熔射结合制备的试样对比；采用经典的Arrhenius公式对试样电导率与温度的关系进行定量分析。结果表明，两种工艺制备的试样的电导率均随温度的升高而增大，呈现出明显的NTC效应；与流延和等离子熔射复合的方法相比，等离子数字化熔射成形工艺因为其连续喷涂成形的特点，可以大幅度降低界面接触电阻，提高试样的电导率。     

基于等离子熔射成形技术的快速模具制造

提出利用等离子熔射成形技术快速制造模具，以镍基合金粉末NiO1(Ni-Fe-Cr-B-Si）为熔射材料进行快速制模实验研究，详细介绍了其技术特点及工艺过程，讨论了相关的关键技术问题。     

等离子熔射成形件真空浸渗处理

为提高等离子熔射成形制件的强度等机械性能，结合其微观结构特点，着重研究该类零件真空浸渗处理工艺，并讨论相关问题。     

基于等离子熔射成形技术的防护性薄壁件制造

提出采用等离子熔射成形法制造某些特殊材料的薄壁件 ,以保护那些不允许直接进行等离子喷涂的脆弱零件及贵重零件。以 AT3 ( Al2 O3·Ti O2 )陶瓷粉末为熔射材料进行实验研究 ,成功制得厚度为 0 .5～ 2 mm的薄壁件。讨论了相关的关键技术问题。     

Ti(C,N )基金属陶瓷粉末注射成形技术研究概述

概述了Ti(C，N)基金属陶瓷粉末注射成形的粉末特性、粘结剂体系、喂料制备、注射成形、脱脂技术、烧结与致密化；分析表明：粉末注射成形技术在制备复杂几何形状、均匀组织结构和高性能高精度近净成形Ti(C，N)基金属陶瓷材料产品方面具有独特的技术优势和发展潜力。     

面向机器人成形加工可视化系统的三维形貌检测技术

将傅立叶变换轮廓法用于机器人等离子熔射成形过程中零件的三维形貌检测，目的是在满足一定精度要求的前提下，对机器人成形加工过程中被加工体进行现场检测和实时控制，并对成形过程工艺参数进行反馈修正，提高成形精度。详细论述了该方法的测量原理，零件形状与所对应的相位之间的关系，建立了三维形状测量的系统构架，最后给出了测量结果并提出了误差来源和改进措施。     

等离子熔射法快速制作金属零件

对等离子熔射法快速制作金属零件进行实验研究,包括母模制作、母模表面处理、熔射成形、脱模方法、制作后处理.采用该技术,成功制得镍基合金薄壁零件.     

等离子喷涂在先进材料与开发中的应用（一）：等离子喷涂涂层,近 …

等离子喷涂由于具有高洁净气氛、高热焓、高反应速度、高冷却速度、原位快速固结成形及中间环节少等特点，在先进材料研究与开发及现代成形制造技术中的应用越来越多。该文综述了等离子喷涂技术在等离子喷涂涂层、等离子近净成形、等离子合成高附加值材料、等离子制备超细微粉、等离子植入和等离子辅助沉积薄膜等方面特别是在等离子喷淮ＦＧＭｓ和等离子辅助沉积金刚石薄膜中的应用。     

小孔径超高强度钢筒体零件的近净成形加工技术研究

针对超高强度钢强度高、每次允许的变形量小、形变强化严重等特点，通过变形程度的分配、变形工序的安排和变形方式的选择，对小孔径超高强度钢筒体零件进行了温挤压制坯、冷拉深成形的近净成形加工技术研究。该技术解决了传统小孔径超高强度钢筒体制造过程中存在的内孔尺寸精度低、表面质量差、内孔加工困难以及后续切削加工余量大等关键问题，降低了超高强度钢筒体的裂纹敏感性，提高了超高强度钢筒体的承载能力，可满足大批量工业生产要求。     

砂型数字化柔性挤压近净成形化算法研究

在砂型数字化无模铸造精密成形技术基础上,为实现砂型数字化柔性挤压近净成形创新提出了砂型数字化挤压成形方法,研究了砂型挤压成形优化算法,建立了砂型挤压头阵列包络体积最大值目标函数V(α,X,Y)max及其约束条件数学模型,优化出挤压砂型近净成形的最优角度和位置,使数字化挤压砂型型腔与数字化设计砂型型腔尺寸逼近,实现砂型数字化柔性挤压近净成形。     

自由曲面工件多点连续成形方法

为了实现自由曲面工件的高效率、低成本制造,分析与比较常用的柔性成形方法;从成形过程的连续性考虑,将柔性成形分为分段成形与连续成形;从变形区大小考虑,又划分为点成形、面成形与线成形等不同类型。比较不同成形方式的优点与缺点,指出自由曲面工件的高质量、高效率成形是亟待解决的技术难题。提出基于连续线成形方法的自由曲面工件高效、柔性成形思路;并提出采用多点调整式柔性辊的多点连续成形技术方案;探讨多点连续成形技术的基本原理、关键技术及主要特点。运用具有多个控制点的挠性轴设计出可弯曲、可调整的柔性辊,开发出多点卷板成形试验装置。多种三维曲面板类件的连续成形试验结果表明,多点连续成形技术能够解决自由曲面工件的高效加工难题。     

Process optimization and microstructural development during superplastic-like forming of AA5083

An advanced sheet forming process was utilized by combining hot drawing and blow forming to establish a fast forming technology. As a continuation of the development in superplastic-like forming, this study dealt with the process optimization and evaluation of post-forming properties. Aluminum alloy 5083 (AA5083) parts with near-net shape were successfully fabricated at 400 °C. Thickness uniformity has been improved by optimizing the mechanical preforming (hot drawing) and adopting a strain-rate-control gas forming (blow forming). Fairly uniform microstructure can be achieved with this forming process. To investigate the microstructural information, the annealed and hot deformed samples were characterized using electron backscatter diffraction technique. Fine grains with high-angle grain boundaries occurred near the elongated grains during hot drawing stage as a result of dynamic recrystallization. Subgrain structure was also examined by characterizing the distribution of grain boundary misorientation angles. Grain growth and subgrain boundary migration were two main microstructural features observed during the gas forming stage.     

Generation and suppression of local severe plastic deformation in sectional multi-point forming

Sectional multi-point forming (SMPF) technology provides a new solution for forming large-size sheet metal. With this technique, large-size parts of sheet metal can be manufactured on a smaller multi-point forming press. But the force status and deformation of the workpiece are complicated in SMPF; the local severe plastic deformation will be produced easily in the transition region, and strain-hardening will be commonly produced subsequently. The hardening is difficult to eliminate in subsequent processes, which will largely affect the final deformation quality. In this paper, the generation of local severe plastic deformation was discussed; NURBS-based modeling method was used to construct the shape of the assortative region to suppress the defect. Experiments proved that the method is fairly effective. Finally, a plan was suggested to raise further the forming limit of materials and enhance the work efficiency by combining multi-point press forming with assortative region method.     

异形截面管双轴柔性滚弯技术理论分析与试验研究

双轴柔性滚弯技术适于加工管状零件,对于比强度高的材料具有很好的成形精度,是一种先进的制造技术,目前已成功地应用在开缝衬套和导弹舱壳主体圆筒的制造中。在圆截面管双轴柔性滚弯成形研究的基础上,将该技术扩展运用到板料异形截面管滚弯成形,首次建立了异形截面管柔性滚弯自动控制模型,并在自行研制的异形截面管柔性滚弯数控原型机床上进行了试验验证,为该技术实现数字化控制奠定了理论基础。     

激光驱动飞片技术在微塑成形中的应用

微型工件在工业产品中的应用日益增多,相对于其他工件的加工,微型工件由于其尺寸的特殊性,至今缺少高效的成形手段.激光驱动飞片技术被认为是解决微型工件成形困难的有效手段之一.介绍了激光技术在微塑成形中应用领域的最新成果,分析了激光驱动飞片微塑成形的基本原理.讨论了影响微型工件成形质量的几个因素,解释了影响因素的作用原理.最后指出了在激光驱动飞片技术存在的问题,展望了激光驱动飞片技术在微塑成形中的发展前景.     

抛物线壳体软模成形FEM-DEM耦合仿真研究

针对一些形状复杂、具有局部特征的难变形薄壁构件的成形问题,提出固体颗粒介质成形(Solid granules medium forming, SGMF)技术。并以薄壁的抛物线壳体零件为例,分析零件的特征及成形难点;基于ABAQUS平台,自行编制程序对抛物线壳体SGMF成形过程进行有限元法(Finite element method, FEM)和离散元法(Discrete element method, DEM)耦合仿真分析,探究不同摩擦因数对工件SGMF的影响。研究表明,FEM-DEM耦合分析技术兼顾离散颗粒介质与连续体板材各自的变形特点,能较准确模拟金属板材SGMF成形过程,并采用该耦合分析技术确定该抛物线壳体零件的最佳成形工艺参数;最后在模拟结果的基础上,开展抛物线壳体零件的颗粒介质成形试验研究,并成功试制出合格工件,试验结果与FEM-DEM耦合模拟结果基本吻合。     

金属板材单点渐进成形技术的研究进展

金属板材单点渐进成形技术是一种新的板材无模成形技术,它可直接从CAD数据快速、经济地制造出复杂形状的板材件而无需昂贵的模具,并可广泛应用于样件试制和小批量生产。本文分析了金属板材单点渐进成形技术的基本原理、研究现状,探讨了存在的问题和发展趋势。     

齿轮旋压制造技术的研究现状及发展

现代旋压技术是一种先进成形工艺,成为小批量、多品种回转型薄壁壳体零件的重要加工方法。随着旋压技术的迅猛发展,旋压可加工的范围不断扩大。将旋压工艺应用于制造薄壁齿轮件成为一种崭新的尝试,其生产的工件和传统的齿轮制造工艺相比,具有高强度、高精度和一次成形等无法比拟的优点。对薄壁内齿轮旋压成形工艺和研究现状进行了介绍,并对齿轮旋压制造技术的研究前景作了展望。