低硅—稀土镁铁压块球化剂在轿车球铁件上的应用

为解决回炉铁积压问题,球化处理由原来使用单一球化剂改为使用由2/3稀土镁硅铁合金+1/3低硅—稀土镁铁压块组成的混合球化剂,减少球化剂带进的w(Si)量,使回炉料使用量增加,新生铁、废钢使用量相应减少。同时,介绍了低硅—稀土镁铁压块球化剂的生产工艺及其使用注意事项。     

喷吹稀土球墨铸铁的研究

本文论述了使用喷吹法,用无镁稀土合金作球化剂处理不同合硫量的铁水制备球墨铸铁的可能性。喷吹法由于改善了球化反应动力学条件,稀土和镁一样是优良的球化剂。文中对稀土球铁的稀土残留量范围,不同种类球化剂的相应处理方法作了初步探讨,认为喷吹法是稀土球墨铸铁合适的处理方法。     

各种常用球化处理工艺对比

在球铁生产中,常用的球化处理工艺有:冲入法或夹心法、盖包法、型内法、随流法、压入法、转包法和喂丝法等.所用的球化剂有:镍/镁合金、镁硅铁合金、金属镁、镁铁金属块和镁稀土合金等,为了使铸造厂家根据本厂的条件更好地选择适宜的球化处理工艺和合金,列表对7种球化处理工艺进行了对比,并介绍了各工艺的重要参数,如表1所示.     

稀土硅铁合金

稀土硅铁合金简称稀土合金或稀土硅化物(RES),它是一种比混合稀土金属(MM)更为价廉的往液体金属中添加的铁合金,60年代初这种铁合金在我国已开始推广采用,当时投产的包头钢铁公司稀土一厂,目前已发展成为我国最大的稀土合金生产工厂,本文拟以该厂的产品为主介绍稀土合金在铸造生产中的应用。一、稀土合金的生产方法我国稀土合金主要用下述的两种主要方法生产:(1)用含稀土的高炉渣在电炉内用硅铁作还原剂获得的稀土硅铁合金。这种高炉渣中通常稀土氧化物含量为8～14％。为保证冶炼     

用稀土镁基涂料实现灰铸铁件表面层石墨球化工艺的研究

研究利用含有稀土镁和镁混合球化剂的涂料,成功地实现了灰铸铁件表面层石墨的球化。其组织形态由表及里依次为球化区、过渡区和灰铸铁本体。并且研究了在原铁液不同碳当量和含硫量的情况下,灰铸铁件表面层石墨形态和组织的变化。     

添加混合稀土对纯镁及其合金中元素含量的影响

对纯镁及AZ91D镁合金中添加富铈混合稀土的收得率及其各元素含量的变化规律进行了研究。试验结果表明，混合稀土的收得率随着其添加量的增加而降低，添加适量的混合稀土，纯镁中的混合稀土收得率可达到75％以上，AZ91D合金中的混合稀土收得率可达到90％，以上；镁熔体对混合稀土存在着吸收极限，该试验条件下纯镁的吸收极限为1．6％左右，AZ91D合金的吸收极限为1．9％左右；添加适量的混合稀土可降低纯镁及AZ91D合金中的Cl元素含量至10^-5以下；添加混合稀土会降低镁熔体中的Al含量，对合金元素Zn、Mn以及杂质元素Fe、Cu、Ni、Si的含量不产生影响。     

球墨铸铁中稀土、镁的特快分析

一.引言随着稀土球墨铸铁的广泛应用,有关它的分析方法也在不断改进和发展,不少单位对球铁中稀土和镁的分析进行了很多的试验与研究,综合这些资料,重要的工作是干扰元素的分离和显色剂的选择,由于球铁中稀土和镁的含量较低,采用比包分析是合适的。当前,能否不经分离而采用直接比色法测定球铁中稀土和镁是人们所努力探讨的。     

包芯线种类及芯料镁含量对球墨铸铁组织及性能的影响

采用喂丝球化/孕育技术对原铁液进行球化和孕育处理,研究了包芯线种类和镁含量对QT450-10球铁中镁的吸收率、微观组织和力学性能的影响规律。结果表明:在其他工艺因素和镁含量确定的条件下,用合金料芯球化包芯线处理的铁液中镁的吸收率略高于混合料芯球化包芯线,相对高出量在0.2%～8.2%。用两种球化包芯线处理的铁液球化率均在85%以上,石墨大小6～7级,但混合料芯球化包芯线对应的铁液球化率偏低、球数偏多、球径偏小。随着镁含量的增大,两种球化包芯线对应的镁的吸收率、球化率和球数均呈下降趋势,而平均球径趋于增大。用混合料芯球化包芯线制备的球铁的强度和硬度均较高,而塑韧性指标明显低于合金料芯球化包芯线。当芯料中镁含量为15%时,用两种球化包芯线均可获得微观组织和常规力学性能合格的QT450-10球铁材质。     

稀土镁球墨铸铁的起源及其早期发展--纪念稀土镁球墨铸铁投产40周年

上世纪60年代初，为了充分开发和应用我国丰富的稀土资源，包钢、锡柴、上海内研所和一机部系统的一些生产和科研单位曾各自或协同进行稀土球墨铸铁试验研究。结果发现稀土的球化作用较弱，稀土球铁的球化率不如镁球铁，但夹渣、缩松明显少于镁球铁。这种结果引起了用稀土和镁进行球化处理的设想，导致了稀土镁球铁的诞生，解决了当时国内球铁生产由于原材料和技术两方面原因引起的质量问题，对我国球墨铸铁的发展起了重要作用。研究表明，与镁球铁曲轴相比，稀土镁球铁曲轴的夹渣、缩松缺陷大幅度减少，疲劳性能和耐磨性能也明显提高，因而很快在全国范围内推广。在这之后，锡柴又试验成功稀土镁硅铁合金球化剂冲入球化处理法，取代比较不安全而且温降较大的压力包处理法，并将稀土镁球铁用于柴油机连杆、大断面曲轴以及重量达20t的16V300型气缸体，此外，1965年还研制成功等温淬火稀土镁球铁凸轮轴并投入大批量生产。稀土能中和微量元素及铁液中某些气体的反球化作用，而稀土使球墨畸变的作用也需要微量元素中和。稀土镁球铁发生石墨漂浮的临界碳当量是4．55％，与镁球铁基本相同。稀土在球铁中的应用要注意用量恰当，才能达到“扬长避短”，充分发挥其有利作用和免除其不利影响。     

球化剂和浇注温度对QT450-12球铁组织和性能的影响

球墨铸铁问世至今已有50多年,由于其高强度、高韧性和低价格,在材料市场上一直占有重要的地位.添加球化剂是目前获得球铁的主要手段之一.球化剂包括镁硅系合金、钙系合金,镍镁系合金、纯镁合金、稀土合金,目前应用最广的是稀土镁硅铁合金.本试验所用球化剂有:稀土镁7-3牌号、稀土镁7-8牌号以及稀土镁2-7牌号.     

镧基稀土镁球化剂的应用

利用江西省丰富的氧化镧稀土资源研制成功了一种新型镧系稀土合金，用这种合金加镁后熔制的球化剂在本厂应用获得了较为理想的结果，通过镧基球化剂与铈基球化进行了对比试验，阐明镧基球化剂的工艺特点及铸件由此获得综合力学性能指标，并对其球化进行了初步探讨。     

稀土镁韧性球铁熔模铸造工艺初探

氧化铝———铝矾土高强型壳,由于灼减度小,模壳密度小,强度高,热稳定性好,型腔光滑。同时注意球铁水化学成份即硅要低,残留镁及残留稀土量高,浇注温度１ ３００ ℃～１ ３１０ ℃,球化剂量１ ．４ ％ ,浇注后石墨飘浮、球化及孕育衰退消除,球化级别及机械性能均不减低。     

新型Ni-Cu-C合金中石墨的球化处理及其性能

采用熔炼法制备出新型Ni-Cu-C固体自润滑材料, 研究了稀土镁球化剂对Ni-Cu-C合金中石墨的球化作用. 结果表明: 在加入铜量0～50%范围内, 用0.75%的稀土镁球化剂可以使结晶的石墨有效球化; 石墨经球化处理后, 形核密度提高, 分布均匀; 铜的固溶作用提高了合金基体的硬度, 增大了材料的电阻率, 在加入量大的情况下, 对石墨有一定的球化作用, 但降低石墨的含量; Ni-Cu-C合金的自润滑性能随石墨含量的提高及球化而得到改善; 与退火态45#钢和GCr15轴承钢进行干摩擦磨损时, Ni-20%Cu-3.5%C合金的摩擦因数分别保持在0.12和0.13.     

硫对薄壁球铁铸态显微组织的影响

研究了原铁液中硫对薄壁球墨铸铁显微组织的影响，结果表明：含硫量很低的原铁液白口倾向大、石墨球数少；稀土最佳加入量随原铁液含硫量增加而增加；稀土的适宜控制范围随原铁液含硫量的减少而变窄。球铁中硫量的控制应有上限，也应有下限。     

稀土镁钙硅铁合金在柴油机缸盖生产中的应用

生产６１１０柴油机蠕墨铸铁气缸缸盖，过去采用１＃稀土合金处理铁水生产，由于有劳动强度大、易产生偏析和白口倾向大等缺点，最终导致缸盖漏水报废。经过试验研制出新型的稀土镁钙硅铁合金蠕化剂，经实际生产验证，证明新蠕化剂，蠕化良好，碳化物不超过３％，杜绝了石墨漂浮，铁水温度比用１＃稀土合金处理的温度可提高２０～３０℃，浇注人员挡渣方便减低劳动强度，试棒及缸盖本体夹杂及缩松现象减少。     

低硅球化剂在离心球铁管生产中的应用

用低稀土低硅球化剂在大连企荣铸铁管有限公司进行了离心球铁管的生产试验与应用.解决了原铁水含硅量偏高对球化处理的不利影响,从而能保证球铁管的成分和性能要求.试验和生产证明,与用原稀土镁球化剂相同的球化处理工艺,能完全满足生产要求.得出了球化处理的各项工艺参数和对该球化剂的基本要求.得出了球化处理时镁加入量、球铁管中残留镁量的数学模型.     

稀土对曲轴金相组织和力学性能的影响

在用球铁生产曲轴的过程中，采用冲天炉保温炉双联熔炼，严格控制原铁液含硫量≤0.020％t同时在铁液中加入不同量的Cu—Mg型球化剂，进行球化孕育处理后，从本体取样研究残留稀土对曲轴金相组织和力学性能的影响。结果表明：随着残留稀土的增加，曲轴的球化级别逐渐变差、抗拉强度和延伸率也逐渐降低。     

低镁球化剂和球化处理温度对球铁组织性能的影响

为稳定获得高品质球墨铸铁,以牌号为QT450-15球墨铸铁件为研究对象,选用含镁、稀土不同的两种球化剂对原铁液在一定的球化处理温度范围内进行球化处理,并采用光学显微镜、扫描电镜、万能拉力试验机等方法对镁的吸收率、石墨球的大小、球化率、力学性能等进行了分析。研究了球化处理温度和低镁球化剂对球墨铸铁组织性能的影响。研究表明:在1450~1500℃内调整球化处理温度,选用低镁低稀土球化剂进行盖包法球化处理,球化反应平稳,Mg吸收率稳定在50%以上。铁素体含量大于95%,石墨球圆整细小。抗拉强度Rm大于450 MPa,伸长率A大于22%。     

低镁球化剂和球化处理温度对球铁组织性能的影响北大核心CSCD

为稳定获得高品质球墨铸铁,以牌号为QT450-15球墨铸铁件为研究对象,选用含镁、稀土不同的两种球化剂对原铁液在一定的球化处理温度范围内进行球化处理,并采用光学显微镜、扫描电镜、万能拉力试验机等方法对镁的吸收率、石墨球的大小、球化率、力学性能等进行了分析。研究了球化处理温度和低镁球化剂对球墨铸铁组织性能的影响。研究表明：在1450~1500℃内调整球化处理温度,选用低镁低稀土球化剂进行盖包法球化处理,球化反应平稳,Mg吸收率稳定在50%以上。铁素体含量大于95%,石墨球圆整细小。抗拉强度Rm大于450 MPa,伸长率A大于22%。     

低稀土镁钡钙合金生产高韧性铸态铁素体球铁

我厂生产的装载机和汽车等高韧性铸态铁素体球铁件牌号为Q T420-10,是利用稀土镁球化剂加硅钙与硅铁二次孕育达到性能指标的。由于球化后铁水残余稀土量比残余镁量高,致使石墨球形较差,影响机械性能和球化级别。 1991年以来,我们使用低稀土镁钡钙合