氯碱行业废硫酸的净化

通过对烧碱生产过程中产生的危险废物——废硫酸进行脱氯试验,降低了废硫酸中的游离氯,使硫酸达到工业回用条件并继续回用至生产装置,实现废硫酸的无害化、无毒化处理;同时,防止了危险废物的再运输及处理过程中产生的运行风险。     

15kt/a废硫酸裂解制酸装置的设计

介绍了山东金诚重油化工有限公司15 kt/a废硫酸裂解制硫酸的再生工艺流程以及设备选型。本装置采用的工艺流程为：废硫酸储罐区、废硫酸高温裂解、余热回收、封闭酸洗净化、＂3＋2＂二转二吸、尾气吸收。该装置解决了烷基化装置废硫酸的处理问题,为高标号汽油的生产奠定了坚实的基础,具有较好的环保效益和社会效益。     

废硫酸和硫化氢酸性气联合回收工艺研究

废硫酸高温裂解需要消耗大量燃料气,以炼厂副产硫化氢酸性气为燃料,既能有效处理废硫酸,又能回收硫化氢中的硫资源,达到"以废制废"的目的.介绍了废硫酸和硫化氢酸性气联合回收的工艺流程、技术特点和工艺指标,该硫酸装置总转化率达到99.8％,尾气中 ρ(SO2)≤50 mg/m3,ρ(H2 SO4)≤5 mg/m3,达到国家超...     

10 kt/a丁二醇废硫酸裂解制酸工艺设计

介绍了炔醛法BDO生产装置配套的10 kt/a废硫酸裂解制酸装置的工艺流程、工艺参数和主要设备,并对裂解温度、燃料气选择、废硫酸组分、裂解炉炉气剩余氧气含量等制酸工艺的影响因素进行了分析,提出了设计优化思路。该BDO废硫酸裂解制酸装置自投入运行以来,运行情况良好,BDO废硫酸处理量达到1250 kg/h,从根本上解决了BDO生产中废硫酸的环保处理问题,实现了变废为宝和资源循环利用,具有显著的环境效益和经济效益。     

化工废盐无害化处理的实验研究

以4种化工废盐为原料,利用高温处理法对化工废盐进行处理,考察了化工废盐中有机物脱除的温度条件,分析了高温处理后的产物盐成分及有机物脱除效果。实验结果表明,随着温度的升高,废盐中的有机物逐渐减少;X射线荧光光谱（XRF）和X射线衍射（XRD）的结果表明,4种化工废盐在电炉中经800 ℃焚烧60 min后,化工废盐中的有机物已基本脱除,盐熔化以熔融盐形式产出。熔融盐经冷却、破碎、除杂后可得到产物盐,实现了化工废盐的无害化处理。     

废硫酸再生装置的设计和能耗分析

介绍了山东某厂废硫酸再生装置的工艺流程和运行情况。该装置以w(H_2SO_4)为85%～90%的烷基化废硫酸和酸性气为原料,采用高温焚烧、稀酸洗涤净化、"3+2"二转二吸制酸工艺,w(H_2SO_4)98%成品硫酸产量为45 kt/a。装置排放气体ρ(SO_2)≤80 mg/m~3,酸雾(ρ)≤5 mg/m~3,满足GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》对于特殊地区排放限值的要求。针对装置能耗进行计算分析,设计人员将裂解炉温度控制在合适的区间,SO_2鼓风机采用变频器调节,设置余热锅炉等节能措施,使装置的能耗降至最低。     

针对危废焚烧处置全流程管理的浅析

危险废物种类繁多,焚烧作为高温处理技术之一,可有效减少体积、除去有害物质,对危险废物进行无害化处理,降低对环境的影响尤为关键.针对危废焚烧处置企业全流程管理中可能出现的问题进行浅析,并对危废焚烧处置企业全流程管理提出相应的解决方案.     

某制药企业药渣洁净焚烧资源化处置的研究

通过分析某制药企业的废药渣资源化及洁净焚烧的的可能性,开发建设了特种流化床焚烧处理装置,并对排放烟气及灰渣进行了检测。企业采用焚烧方式处理药渣,将废渣无害化、资源化,符合国家技术经济政策、产业政策、能源政策,具有很好的环境效益和一定的经济效益。     

1500kW硫酸余热发电系统运行与故障处理

武穴市化工总厂60kt/a和40kt/a两套硫酸装置,先后配置了DG8/3.82-2和DG5.5/3.82-2型废热锅炉,组成了1500kW余热发电系统。介绍了该系统的流程和主要设备选型,DG8/3.82-2型废热锅炉余热发电实现60kt/a硫酸装置自保运行,1500kW余热发电和水处理的运行数据统计以及所取得的经济效益,并就该系统运行四年中所出现的故障进行原因分析,阐述处理方法。     

石膏制酸装置处理烷基化废硫酸技术介绍

介绍了山东鲁北企业集团总公司利用石膏制酸装置处理烷基化废硫酸生产硫酸的运行实践。利用石膏制硫酸与水泥装置煅烧废硫酸,在石膏煅烧窑中加入废硫酸,废硫酸中的有机物充分燃烧,将硫酸分解后的SO₂再制成合格硫酸,无二次污染。通过小试和大型化运行,证明技术先进可靠,经济效益高,有很好推广价值。     

焚硫炉耐火砖内衬在线喷涂修补技术的应用

硫磺制酸焚硫炉、废热锅炉或硫铁矿制酸沸腾炉耐火砖内衬局部脱落或开裂是常见问题。威顿公司采用在线喷涂修补技术先后对2套400kt／a硫磺制酸装置焚硫炉耐火砖内衬进行修复,前后仅耗时1个多小时。生产实践表明,喷涂修补技术的应用效果相当好,可以大大延长焚硫炉的使用寿命。     

硫酸装置尾气处理改造生产实践

介绍了南化公司2#、3#硫酸尾气处理装置的运行情况及改造实践。针对尾气处理装置存在的副产品难于处理、尾气排放指标达不到特别排放限值、维护成本高等问题,对比了4种硫酸尾气治理工艺的优劣性,结合装置自身特点,确定了采用钠碱法加2级电除雾器工艺对该脱硫系统进行改造。改造后尾气脱硫系统排放SO2质量浓度控制在200 mg/m³以下、硫酸雾质量浓度在5 mg/m³以下,满足《硫酸工业污染物排放标准》排放限值的要求,且硫酸装置尾气脱硫系统实现了与主装置同步稳定运行。     

华兴公司三期200kt/a硫酸装置工艺简介及运行情况

介绍了华兴公司三期200 kt/a硫铁矿制酸装置工艺和运行情况,该装置采用动力波洗涤器—填料洗涤塔—两级电除雾器酸洗净化、ⅢⅠ-ⅣⅡ＂3＋1＂二转二吸工艺流程。经过技术改造,解决了净化工序升华硫堵塞、增湿滚筒故障、干燥塔进气管腐蚀、电除尘器一电场送电不正常等影响生产的问题,改造后装置运行稳定,各项工艺指标达到设计值,总转化率99.5%、吸收率99.99%,尾气ρ（SO_2）345 mg/m~3。     

铜冠冶化硫铁矿制酸清洁生产及循环经济实践

介绍了铜冠冶化分公司硫铁矿制酸清洁生产及围绕硫铁资源发展循环经济的情况。工业园区内构建了2×400 kt/a硫铁矿制酸、3×104kW废热发电机组、1 200 kt/a铁球团及配套有机胺脱硫、60 kt/a碳酸二甲酯联产48 kt/a丙二醇、100 kt/d工业水厂等循环经济项目。铜冠冶化分公司采用先进高效的技术和设备确保制酸装置稳定运行。通过减少生产现场扬尘污染、加强污水、尾气达标排放及固体废渣的综合利用,企业实现清洁生产。根据企业实际,今后将规划实施制酸尾气脱硫改造、净化稀酸资源化利用、200 kt/a复杂硫精矿综合利用等项目,并延伸发展硫铁化工产业链。     

间歇冶炼工艺烟气制酸装置的设计

对间歇冶炼工艺烟气制酸装置的设计和操作进行了论述。为解决气体流量和SO_2浓度的波动问题,确保硫酸装置稳定运行,提出了各种解决方案,其中包括增设焚硫炉或预干燥塔、注入液体SO_2、采用一转一吸装置加尾气洗涤塔等。     

铁雄冶金硫膏和脱硫废液的制酸实践

介绍了山东铁雄冶金科技集团有限公司硫膏和脱硫废液原有处理工艺状况及存在问题。技术改造后采用富氧燃烧高温裂解及二转二吸干法制酸工艺,将硫膏和脱硫废液制成硫酸产品。该30 kt/a硫膏和脱硫废液制酸装置包括预处理、净化、干吸、转化、尾气处理等工序,装置投产后运行稳定,SO2总转化率大于99.85%,制酸尾气流量7800~8000 m3/h,外排尾气ρ(SO2)<200 mg/m3,硫酸雾(ρ)小于5 mg/m3。净化副产w(H2SO4)2%~4%稀酸2.2~2.6 t/h,在硫铵工序全部回收利用。硫膏和脱硫废液制酸既无害化处理了焦化副产硫膏和脱硫废液,又回收了硫资源,具有良好的经济效益和社会效益。     

乙炔废酸高温裂解再生制酸生产实践

介绍了中国石化长城能源化工(宁夏)有限公司230 kt/a乙炔配套42 kt/a废酸再生装置的工艺流程和运行状况。该套废酸生产装置采用二转二吸干法制酸工艺,包括裂解、净化、干吸、转化、尾气吸收等工序。投入运行后存在冬天补废酸困难、运行负荷低、产品酸浓度不合格、SO2主风机回流管道腐蚀、裂解炉与主燃烧器连接处烧穿等问题。经过生产调优和技术改造后,装置运行稳定,各项指标达到设计值,处理废硫酸2.5 m3/h、酸性气250 m3/h,消耗天然气约400 m3/h。     

120kt/a硫铁矿制酸装置试运行总结

宁夏兴尔泰集团中宁兴德化工有限公司120 kt/a硫铁矿制酸装置采用沸腾焙烧、废热锅炉、电除尘器、文—填—电酸洗净化、"3+2"二转二吸流程。装置竣工到正式开车时隔2年,不少设备和管道都进行了更换和维修。开车正常近一年来装置开工率为96%以上,烧出率99.28%,做到了出磁性渣、提高了矿渣的利用价值,蒸汽产量达到1.1 t/t,转化率达到99.72%,吸收率99.99%,尾气及污水经处理后达标排放。     

水管-热管复合式废热锅炉在硫酸生产中的应用

介绍了水管-热管复合式废热锅炉的结构和性能优势。水管-热管复合式废热锅炉在550～850℃高温区间采用水管换热面,在330～550℃低温区间采用热管换热面,在中、低压运行状况下,通过优化设计可保证水管换热面和热管换热面的管壁温度均高于烟气露点。目前水管-热管复合式废热锅炉已在秦皇岛双益磷化有限公司和青岛东方化工有限公司...