钠碱法硫酸尾气处理装置改造的生产实践

介绍了新疆某公司钠碱法硫酸尾气处理装置的原理、运行状况及改造实践。针对排放尾气中颗粒物及硫酸雾2项指标达不到新疆地区工业污染物排放限值要求的问题,采取在脱硫塔后部增加1台湿式电除尘器的方法对该脱硫系统进行改造,改造后硫酸雾质量浓度在3 mg/m^3以下,颗粒物质量浓度在1 mg/m3以下,远低于排放限值的要求,达到了预期目标。     

氧化锌脱硫工艺处理硫酸尾气的应用实践

介绍了陕西锌业有限公司冶炼烟气制酸装置采用氧化锌脱硫工艺处理尾气的应用实践情况。详细介绍了氧化锌脱硫工艺的工艺原理、工艺流程、主要设备及运行过程中存在的问题及解决措施。通过对尾气脱硫装置进行设备升级改造、优化工艺参数,烟气制酸装置排放的尾气ρ(SO₂)<120 mg/m³,颗粒物(ρ)<15 mg/m³,远低于GB 25466—2010的要求,在硫酸尾气达标排放的同时提高了资源的综合利用率,实现了循环经济生产。     

加热炉烟气与环保装置尾气治理实践与探讨

为应对国家日益严格的排放标准,探讨削减加热炉烟气和工艺尾气的SOx和NOx排放的措施具有重要性和紧迫性。惠州炼化通过对加热炉燃料气进行深度脱硫处理及对加热炉进行低氮燃烧器改造,改造后烟气SO_2排放浓度均控制在20 mg/m3以下,NOx排放浓度均控制在100 mg/m3以下,可以满足特别排放限值地区SO_2和NOx排放限值标准。酸性水罐进行了恶臭气体治理改造,改造后硫化氢和氨满足排放标准要求。将硫磺回收装置液硫脱气塔尾气由入尾气焚烧炉改为入制硫炉,改造后尾气SO_2排放浓度由改造前的440 mg/m3降至285 mg/m3。废酸再生装置尾气增设脱硫系统,净化后尾气SO_2浓度降至20 mg/m3以内。     

氨法脱硫技术在甲醇装置硫回收系统中的应用

介绍了氨法脱硫工艺及原理,叙述了其在克劳斯硫回收系统尾气处理中的应用情况。按照脱硫效率对原有装置进行部分改造,通过工艺流程优化,装置核算、确定主要设备选型依据,改造部分设备,投资建设氨法脱硫装置。装置投用以后运行稳定可靠,能够确保排放尾气中的SO2质量浓度在800mg/m^3以下,符合GB16297—1996排放要求。     

洛阳石化2~#催化装置脱硫脱硝项目开工

由洛阳石化自行管理、自行设计、自行监理、自行施工的2^#催化装置脱硫脱硝项目总投资1.46亿元,主要包括脱硫系统、余热炉系统改造、废水处理系统（不含脱硝部分）、烟气脱硝及盐浓缩回用部分等内容,项目设计处理能力为2×10⁵ m³/h,净化后烟气SO₂和NO_x质量浓度均不大于100 mg/m³,粉尘质量浓度不大于30 mg/m³。     

鳞板式焚烧炉提质节能改造研究

鳞板式焚烧炉具有单炉处理量大、运行成熟、可靠等优点,是目前焚烧法处理含盐废水最常用的焚烧炉。随着焚烧炉尾气排放标准日趋严格,鳞板式焚烧炉高盐废水时尾气排放易超标,且高盐废水焚烧过程容易造成二燃室和余热锅炉腐蚀堵塞,影响焚烧炉处理产能和运行成本。通过新增高温陶瓷除尘器、将原有余热锅炉更换成三烟室膜式壁锅炉、新增SCR催化脱硝装置、优化脱硫除尘工艺流程、燃烧系统改造等技术手段对鳞板式焚烧炉进行提质节能改造：焚烧炉烟气排放达到超低排放标准,氮氧化物排放<100mg/m³,硫氧化物排放<50mg/m³,颗粒物排放<10mg/m³,高盐废水处理成本<1500元/t,其中天然气消耗量<130m³/t,鳞板式焚烧炉进料量提升至1300t/月,在达到环保要求的同时,增加了企业产能,降低了能耗。     

铜冶炼烟气超低排放设计与生产实践

介绍了祥光铜业引进双氧水脱硫工艺对SO_2浓度较高且波动大的冰铜粒化烟气和阳极炉烟气进行处理。重点介绍了烟气脱硫装置的工艺流程、设备和运行情况。冰铜粒化烟气和阳极炉烟气经过干、湿法净化和双氧水脱硫处理后,排放尾气含尘质量浓度小于6 mg/m3,ρ(SO_2)在30 mg/m3以下,实现了尾气超低排放。脱硫装置收集的烟尘直接返回熔炼、吹炼炉,产出的纯净稀硫酸可回用于硫酸装置。     

络合铁与PDS在HPF脱硫装置上的差异性研究

临涣公司一期化产HPF脱硫装置设有两套并联运行的脱硫系统,其脱硫工艺分别采用络合铁与PDS两种技术,结合脱硫原理,从工艺控制和工业运行效果等方面分析了两种脱硫技术的差异性。结果表明:两者最本质的区别在于络合铁脱硫技术可从源头上抑制S₂O₃^2-和SCN^-副盐的产生,而PDS技术会产生两盐;相比PDS脱硫,络合铁脱硫对催化剂浓度、脱硫温度、再生空气量等工艺控制的要求更高;络合铁脱硫可将硫化氢质量浓度控制在50 mg/m³以下,其脱硫效果明显优于PDS脱硫的150 mg/m³~300 mg/m³;在不外排脱硫液的情况下,络合铁脱硫可使副盐基本不增长,而PDS脱硫必须外排脱硫液去提盐工段提盐。     

新型催化法烟气脱硫技术在化肥企业的应用与改进

介绍了新型催化法烟气脱硫技术的工艺流程及改进优化措施。原钠碱法脱硫装置经改造,尾气脱硫后SO_2排放质量浓度不超过100 mg/m~3,尾气酸雾质量浓度不超过30 mg/m~3,硫酸日产量平均增长率5.56%,每年至少减排SO_2 638.25 t,回收浓度为100%的硫酸977.32 t。建议化肥企业或配套硫酸生产系统的其他行业尾气脱硫装置采用可资源化新型低温催化法烟气脱硫技术。     

氯化钙除尘系统优化改造

通过对除尘系统的研究,改造除尘塔喷淋方式、增加除沫器等装置,实现了除尘尾气达到了京津冀地区颗粒物排放的限值小于10 mg/m³标准,规避了环保风险。     

电石渣动力波洗涤工艺在制酸装置尾气脱硫中的应用

介绍包头华鼎铜业360 kt/a烟气制酸装置尾气脱硫系统采用电石渣动力波洗涤工艺进行的升级改造,详述了工艺方案的选择、流程优化和设备配置。系统试运行情况显示,设备运行平稳,脱硫率达到91.89%,外排尾气ρ(SO2)33.6~150 mg/m3,酸雾质量浓度低于30 mg/m3,其他污染物含量达标;吨酸尾气处理成本仅5.28元。     

新型催化法脱硫技术在大冶有色硫酸尾气处理工程中的应用

介绍新型催化法脱硫技术在大冶有色金属集团控股有限公司冶炼厂980kt／a硫酸装置中尾气处理工程中的应用情况和取得的实际效果,并对工程实施中存在的问题进行分析,提出应对措施,促进该技术的工程优化。新型催化法技术采用低温非钒系催化剂,使SO2氧化成SO3生成稀硫酸,从而有效脱除硫酸尾气中的SO2,保证尾气中ρ（SO2）≤50mg／m^3,符合GB2132-2010《硫酸工业污染物排放标准》所规定的限值。     

建龙化工硫酸尾气脱硫系统的设计与运行

介绍了淄博建龙化工有限公司硫酸装置尾气采用石灰法脱硫系统的烟气设计条件、工艺流程、主要设备及实际运行状况.4套硫酸装置合用1套石灰法尾气脱硫系统,减少了投资并降低了运行成本.投用后系统运行平稳,各项指标均达到设计要求,脱硫后尾气ρ（SO2）为117 mg/m3,气体中未检测出酸雾,尾气可达标排放.     

300 kt/a硫磺制酸装置尾气脱硫技改设计及运行

介绍了300 kt/a硫磺制酸装置尾气脱硫技改情况,重点阐述了二级脱硫改造工艺流程、设备选型及相关运行数据,改造后硫酸装置尾气中的颗粒物(ρ)由30 mg/m^3降到5 mg/m^3,ρ(SO2)由120mg/m^3降到20 mg/m^3以下,达到了环保要求,取得了良好的效果。     

铁雄冶金硫膏和脱硫废液的制酸实践

介绍了山东铁雄冶金科技集团有限公司硫膏和脱硫废液原有处理工艺状况及存在问题。技术改造后采用富氧燃烧高温裂解及二转二吸干法制酸工艺,将硫膏和脱硫废液制成硫酸产品。该30 kt/a硫膏和脱硫废液制酸装置包括预处理、净化、干吸、转化、尾气处理等工序,装置投产后运行稳定,SO2总转化率大于99.85%,制酸尾气流量7800~8000 m3/h,外排尾气ρ(SO2)<200 mg/m3,硫酸雾(ρ)小于5 mg/m3。净化副产w(H2SO4)2%~4%稀酸2.2~2.6 t/h,在硫铵工序全部回收利用。硫膏和脱硫废液制酸既无害化处理了焦化副产硫膏和脱硫废液,又回收了硫资源,具有良好的经济效益和社会效益。     

非连续性冶炼烟气制酸系统的设计及运行实践

介绍了集氧化、还原、烟化过程为一体的现代奥斯麦特铅冶炼炉烟气制酸系统的设计与运行实践。针对烟气流量和浓度不连续的特点,从净化系统出口分流出一部分烟气送到Cansolv系统,用胺液吸收其中的SO₂;然后根据干燥塔进口烟气的SO₂浓度将胺液再生解吸出的SO₂补充到烟气中,形成流量和浓度较为稳定的烟气,送入硫酸装置生产硫酸。硫酸装置采用一转一吸工艺,尾气用贫胺液吸收至ρ（SO₂）400 mg/m³以下排放。该装置的设计关键是净化出口的分流比例和胺液的缓冲能力。     

氯磺酸尾气分步治理改造实践

介绍了氯磺酸尾气分步治理技术原理、工艺流程及技术改造情况.采用浓硫酸、水和氨水三级吸收分步治理氯磺酸尾气,回收了硫酸、盐酸和亚铵产品.经过设备整改和工艺指标优化后尾吸系统已稳定运行近一年时间,各项工艺指标基本达到设计值,外排烟气p(S02)340mg/m(3)、p(S03)18mg/m(3)、p(HCI)65mg/m(...     

硫铁矿制酸装置尾气脱硫设计及运行情况

比较了7种烟气脱硫工艺的优缺点。介绍了钠碱法脱硫工艺在2套400 kt/a硫铁矿制酸装置尾气脱硫系统的应用情况。实践证明,该工艺脱硫效率高,脱硫后尾气ρ（SO₂）<300 mg/m³,有时甚至更低,尾气基本无白色羽烟。投资及运行费用较低,且不产生新的固体废物。