加硼钢连铸坯中间裂纹缺陷的改善

通过对添加硼前后A36钢连铸坯中间裂纹分布特征及其高温力学性能的调查研究,分析了其中间裂纹的形成原因.结果表明,硼的加入降低了钢的零塑性温度是铸坯产生中间裂纹的内因,而铸坯在连铸过程中受弯曲应变、矫直应变以及辊缝不对中引起的过大应变是裂纹产生和扩展的外因.据此提出了相应的改进措施,有效地减轻了A36-B钢连铸坯中间裂纹.     

莱钢包晶钢矩形连铸坯的中间裂纹分析与控制

针对包晶钢矩形连铸坯出现的中间裂纹,通过低倍酸洗对中间裂纹宏特征进行检验分析,找出了连铸坯柱状晶发达、晶间偏析是中间裂纹产生的主要原因.通过控制钢水Mn/S、氧含量,优化温度制度、拉速制度、冷却制度、夹辊辊缝,解决了连铸坯中间裂纹.     

高碳钢大方坯连铸水冷工艺参数优化试验研究

通过对大量低倍试样的检验找出了高碳钢大方坯中间裂纹产生的原因.经一定的计算及经验制定出了五个方案,进行了小型及扩大试验.从内部晶体结构方面阐述了高碳钢大方坯产生中间裂纹的原因,提出了中间裂纹产生于结晶器,发展于二冷区的新分析思路.     

宽厚板铸坯中间裂纹缺陷的研究与控制

通过对莱钢宽厚板连铸机铸坯中间裂纹缺陷的研究分析,总结出钢水中碳、锰元素与中间裂纹产生几率的关系,认为扇形段辊缝精度和二冷强度是影响铸坯中间裂纹的关键因素,良好的辊缝精度和喷嘴状况能够有效避免铸坯中间裂纹的产生,钢水过热度和拉速等连铸工艺条件也是中间裂纹的产生因素,并根据裂纹产生的原因制定了整改措施。     

宽厚板连铸坯中间裂纹成因分析及控制

针对某钢厂100t转炉→LF钢包精炼炉→板坯连铸机工艺流程和生产试验数据,探讨了板坯连铸一种内外弧型中间裂纹的发生机制。结果表明,连铸坯鼓肚收缩应变是中间裂纹产生的外因,钢的化学成分决定其高温力学性能,是中间裂纹产生的内因。某钢厂连铸板坯中间裂纹的产生是连铸坯鼓肚收缩应变和钢种的高温力学性能共同作用的结果,而弯曲矫直应变是中间裂纹扩展的重要影响因素,可能导致中间裂纹的扩展。结合钢种和铸坯规格的合理辊缝设计对控制中间裂纹至关重要。     

板坯中间裂纹产生原因及防止措施

针对天铁热轧1#板坯连铸机生产的板坯中间裂纹严重的问题,通过低倍检验分析形成板坯中间裂纹的影响因素。结果表明:拉坯速度、Mn/S比、设备辊缝精度与铸坯中间裂纹密切相关,其中设备精度是影响铸坯中间裂纹的主要因素;将拉速控制在0.85m/min,可以防止Q235B钢铸坯中间裂纹产生;当钢中Mn/S>90,普碳钢铸坯无中间裂纹产生;将辊缝偏差调整至0.3mm以下,可有效防止铸坯中间裂纹的产生。     

包晶钢矩形连铸坯中间裂纹的分析与控制

针对包晶钢矩形连铸坯出现的中间裂纹,通过低倍酸洗对中间裂纹特征进行检验分析,找出了连铸坯柱状晶发达、晶间偏析是中间裂纹产生的主要原因。通过控制钢水Mn/S、氧含量,优化温度制度、拉速制度、冷却制度、夹辊辊缝,解决了连铸坯中间裂纹问题。     

板坯中间裂纹的成因分析及预防措施

根据安钢100t电弧炉-LF钢包精炼炉一板坯连铸机工艺流程的试验数据,比较了二冷数学模型计算结果与实测数据,探讨了板坯中间裂纹的成因,认为钢的化学成分决定其高温力学性能,对中间裂纹的产生起着决定性的作用。钢中硫、磷等杂质元素的晶间偏析是铸坯产生中间裂纹的内因,而辊缝收缩、二冷配水曲线、铸速、钢水过热度是裂纹产生和扩展的外因,对提高板坯质量有一定的指导作用。     

QP980热轧中间道次开裂原因分析

针对供冷轧QP980高强钢用热轧原料生产中存在中间坯断裂的问题,通过观察裂纹缺陷的宏观、微观形貌,以及分析其热轧工艺和化学成分,找出了裂纹产生的原因,并提出了改进措施.板坯导热系数小且冷装以及加热速率快导致板坯内应力过大,使板坯在加热炉内产生微裂纹,并在粗轧过程中不断扩展,是造成热轧中间开裂的主要原因.板坯热装,降低加...     

水平连铸圆管坯中间裂纹的形成分析

描述了水平连铸圆管坯中间裂纹形态,分析了20钢水平连铸圆管坯产生中间裂纹的原因及减少中间裂纹应采取的工艺措施,降低中间包钢水过热度和钢中P、S含量。     

25mm7A09厚板心部裂纹成因分析

25mm7A09厚板边部区域沿厚度方向中心部位产生小裂口，小裂口的产生非铸锭冶金缺陷引起的。这是由于轧制初期板材心部存在低塑性铸态组织，在此情况下板材进行滚边处理，滚边量过大导致板材边部出现内部开裂。为了消除此类小裂口，热轧时应控制铸锭加热温度，合理分配道次压下量及控制滚边时机和滚边量。     

梅山连铸板坯中心裂纹的控制

1999年10月以后,梅山炼钢厂连铸生产中频繁出现中心裂纹,严重影响了铸坯质量.根据连铸坯结晶凝固过程应变理论及梅山炼钢厂生产实践,就连铸板坯中心裂纹的形成原因和影响因素逐一进行了探讨,并提出了有效的改进措施.     

重轨钢大方坯角部纵裂的形成与控制

针对重轨钢生产中出现的角部纵裂,从结晶器精度、保护渣性能、浇铸温度、结晶器液面波动和工艺操作等因素对角部纵裂的形成进行了分析.研究表明:结晶器精度、保护渣性能不佳和操作不规范是导致角部纵裂发生的主要原因.通过加强结晶器的检查、改进保护渣性能、优化水口结构和规范操作等措施,能有效地控制重轨钢角部纵裂的发生.     

调质型容器钢板探伤不合机理研究

调质型容器钢板生产过程中出现大批量探伤不合,通过运用金相检验、扫描电镜等手段,对探伤不合钢板的组织进行观察,发现夹杂物、中心裂纹、偏析等缺陷,分析认为中心裂纹是导致探伤不合的主要原因,并对钢板中心裂纹产生的机理进行了研究。     

异型连铸坯结晶器内表面纵裂萌生区域

 针对异型坯连铸过程中出现较多表面纵裂的问题,使用有限元软件ABAQUS建立铸坯二维微段模型,使用Fortran语言编写表面热流子程序DFLUX模拟铸坯在结晶器内的凝固传热过程,使用接触算法与重启动技术分析铸坯在热应力、表面摩擦力及钢水静压力下坯壳的受力状态。结合材料力学属性分析得出,[R]角、腹板中心、翼缘中心与窄面中心位置为异型坯表面纵裂纹最易萌生区域,[其中R]角处距离弯月面约200 mm处更容易萌生表面纵裂纹,腹板、翼缘中心与窄面中心距离弯月面180 mm处更容易萌生表面纵裂纹。     

Q345GJC钢板裂纹原因分析及控制

取样分析了高层建筑结构钢Q345GJC钢板的裂纹原因,结果表明,Q345GJC钢板上的裂纹是由于铸坯上产生的皮下裂纹所致,而且微合金化元素添加量及种类越多,连铸坯的裂纹敏感性越强。采取措施后,有效控制了Q345GJC钢板的裂纹发生率。     

连铸板坯中心裂纹成因分析及预防措施

本文针对酒泉钢铁公司连铸机的实际生产情况,分析了影响连铸板坯中心裂纹的因素,提出了相应的预防措施。在设备管理上,确定铸机使用标准及精度值,保证连铸机良好的运行状况是防止产生中心裂纹的基础;在工艺操作上,通过控制钢水过热度、控制钢水硫、磷含量及适当降低二冷水强度有效地降低了板坯中心裂纹。     

低合金热装轧制钢板表面裂纹控制实践

分析了低合金钢连铸坯热装轧制时钢板表面晶界裂纹缺陷产生的原因。根据入炉前铸坯表面温度及相应的冷却制度,进行了工业试验。试验结果表明,入炉前铸坯表面温度小于450℃或大于750℃时不产生晶界裂纹。采取下线冷却工艺后,低合金钢厚铸坯轧后的晶界裂纹从原来的27.3%降低到0。     

高碳钢内部质量控制

鞍钢第二炼钢厂采用现有工艺生产高碳钢(45号、50号钢)时,其产品易出现分层缺陷.分析了缺陷产生的原因,提出减少铸坯中心偏析、中心裂纹,改善铸坯内部质量的措施,有效地降低了高碳钢分层缺陷的发生率.     

连铸板坯角部横裂纹产生原因与控制

综述了连铸板坯角部横裂纹的形成原因,分析了钢水成分、结晶器控制、保护渣性能等对角部横裂纹的影响,并提出了调整钢水成分、优化结晶器控制、优化二冷制度和保护渣性能等控制角部横裂纹产生的改进措施。