插齿接刀痕现象初探

介绍了插齿接刀痕现象的特点,对其形成原因进行了初步的分析和探索,并指出解决接刀痕问题的基本措施.结论表明,只要找到接刀痕现象产生的主要原因,有针对性地采取相应措施,接刀痕现象所造成的加工误差是能够控制在加工要求所允许的范围内的.     

改善接刀痕迹的编程技巧

针对数控车削时存在的接刀痕迹问题进行了分析,认为改善接刀痕迹的关键是保证工件轮廓形状平滑连续的加工,尽量减少轮廓加工中的停顿.     

浅析少齿数内齿轮插齿加工的让刀干涉与摩擦

少齿数内齿轮在插齿加工时常发生轮齿顶切、翻边毛刺和刀具不耐用等问题,这些问题主要由插齿加工时产生的干涉引起,而让刀干涉是其主要原因。为解决插齿干涉问题,对少齿数内齿轮的插齿切削过程进行分析,并提出了让刀干涉的计算方法和避免措施。     

以软件补偿方法来改善数控加工的接刀痕迹

本文分析了接刀痕迹产生的原因,并提出了用软件补偿的方法来改善接刀痕迹,散热器表面加工质量得到了提高,在生产中取得了较好的效果.     

G32指令在交叉油槽加工中的应用

轴套内的交叉油槽能为轴承提供较好的润滑辅助。由于交叉油槽属于封闭式螺旋槽,常用的螺纹车削循环指令无法完成封闭式螺旋线加工。G32指令在加工时可编程进刀、退刀路径,可进行无退刀、无接刀往复加工同一条螺旋线。利用这一特点,G32指令可以在封闭式交叉油槽加工时实现无接刀痕与无退刀痕,解决常规方法难以避免的技术难点,大大提高油槽的密封性与润滑油的流动性。作者运用G32指令这一特性制定加工封闭式交叉油槽的新方法。与传统方法相比,这种方法不仅能减少接刀痕与退刀痕,还能降低生产成本,保证加工出高质量的螺旋油槽。这种新方法为企业提供一种提高产品质量又节省成本的加工手段,具有应用潜力。实验结果表明,加工出的封闭式交叉油槽无接刀痕与退刀痕,润滑油保留率达95%以上,满足设计要求。这种新方法不仅在工程机械制造领域具有广泛应用前景,在航空航天、军工等领域同样适用。它为企业提供了生产高质量封闭式轴承润滑部件的新技术手段。相信随研究深入及产业化推进,这一创新方法将产生重要影响。     

数控凸轮磨削加工硬件与算法设计

本文给出了凸轮制造中控制系统的软硬件方案.分析了测量头和凸轮磨的砂轮大小对加工凸轮的影响后,提出了进行数据修正的算法,使制造出的凸轮通过了和母轮的同步测试;在分析了接刀痕产生原因的基础上,给出了对升程的离散数据进行三次样条拟合与插值的算法,既能有效地消除接刀痕,又使误差保持在可接受的范围内.     

刀具路径优化解决缸体接刀痕问题及试验

分析了数控加工中工件表面产生接刀痕的影响因素。提出了使用刀具路径优化方法解决发动机缸体后端面上的接刀痕问题。首先,设计了刀具路径优化方案,并从理论上阐明了该方法的合理性与优越性。然后,通过切削试验证明了刀具路径的优化效果。最后,利用激光全息干涉仪对缸体后端面进行了高清晰测量,得到了后端面的三维形貌图,获得了刀具路径优化前后的平面度数据。通过对比,进一步验证了使用刀具路径优化的途径解决接刀痕问题的良好效果。     

伺服增益参数对退刀位齿距偏差的影响机理研究

在数控插齿加工齿轮过程中,退刀位齿距偏差超差问题普遍存在。首先,提出了在合理控制数控插齿机床几何精度、运动误差、定位精度等因素的前提下,展成运动不同步是齿距偏差超差问题产生的根本原因;其次,设计了一种联机式齿轮精度检测装置以减小安装及测量误差对齿轮齿距偏差测量精度的影响;最后,基于数控系统伺服增益参数对伺服电机控制轴的影响机理,通过改变伺服增益参数进行了大量插齿加工正交试验,验证了退刀位两回转轴展成运动不同步是退刀位齿距偏差超差问题的根本原因,分析了伺服增益参数对退刀位齿距偏差超差的影响规律,并提出了相应的参数调整策略。该研究为数控插齿加工齿轮退刀位齿距偏差超差问题的解决提供了一种新的思路。     

加工小升程凸轮的新方法

采用创成法加工小升程凸轮,可以消除传统的方法所产生的升量与降量交接处的接刀痕,使得升降圆滑,运动平稳。而且粗糙度好,利用普通立铣床就能加工。     

骨钉接螺纹的数控车削

本文利用FANUC系统的G32连续螺纹切削功能,解决了接螺纹车削的切入切出问题,从加工程序和机床参数两方面入手,解决了相邻两段螺纹之间的接刀痕问题,从而车削出合格的骨钉。     

TY130变矩器与分动箱齿轮噪声的解决

为解决TY130变矩器与分动箱齿轮产生异常噪声的问题,通过观察现象,分析原因,找到齿轮噪声产生的根本原因.通过改进齿轮设计,改变热处理方式,调整刀具与加工方法,提高齿轮精度,使得改进后的齿轮再无异常噪声的现象出现.     

某型发动机38CrMoAlA离合器齿轮缺陷分析

某型发动机38CrMoAlA离合器齿轮在工厂试车后,对其进行荧光磁粉探伤时发现,齿轮端面上有3条磁痕缺陷显示。通过对磁痕缺陷进行外观检查、电镜观察、金相检查、化学成分分析和断口观察,并抽取1件新品齿轮进行故障模拟再现,确定了磁痕缺陷的性质及产生原因。结果表明,离合器齿轮在机械加工磨削过程中,存在较大的残余热应力,在试车工作应力的诱发下,导致了延迟裂纹的产生。     

减速器齿轮与轴过盈配合选取的分析

抽油机减速器齿轮与轴过盈配合的选取不当是造成减速器串轴和齿轮冲击的直接原因,精确确定过盈量是减速器设计的关键。以26B型减速器为例,根据额定扭矩计算所需的过盈量并和当前所选的过盈量进行比较,对其不合适的配合进行了修改,最后依据修改后的过盈配合计算出热装时工件的加热温度,从而减少用电量、节约成本。     

基于线性灰度变换的准双曲面齿轮啮合印痕及齿廓提取技术研究

在准双曲面齿轮的传动中,轮齿齿面啮合印痕的位置、大小、形状,被视为检测准双曲面齿轮装配质量的主要指标.在对准双曲面齿轮的啮合印痕图像进行灰度空间分析的基础上,采用分段线性灰度变换的方式,对啮合印痕图像进行增强处理,增强其印痕区域的对比度,突出其印痕区域及齿廓的边缘,最后运用Canny算子对齿轮的啮合印痕图像进行边缘提取...     

井底非圆齿轮马达的研究及相关技术难题

井底非圆齿轮马达是一种井底动力装置,类似于常用的涡轮钻具（马达）、螺杆钻具（马达）。它的主要作用是驱动钻头旋转,破碎岩石进行钻进,从而达到地质钻探中的取芯或者石油钻探中获得石油等资源的目的。文中首先介绍非圆齿轮马达的研究背景、历史与发展现状,然后介绍非圆齿轮马达的基本结构与原理,最后阐述将其应用于井底时所面临的技术问题和相关的解决方法。     

风电系统中加速齿轮的微动磨损研究

通过对风电试验设备的检测,发现了加速齿轮的主要失效形式是微动磨损,分析了其产生的原因,提出了预防和控制措施。     

齿轮马达的制动机理研究及性能最大化措施

为明晰齿轮马达密闭介质的制动机理及其制动性能的最大化措施,从齿轮副的啮合过程出发,由马达内介质作用的液压转矩等于马达外的负载转矩,推导出负载驱动转速的定量公式,并就制动性能最大化对齿形参数执行最优化设计。结果表明:啮合点的位置不同,负载驱动转速也不同,其中,最小困油位置处的最高,节点啮合处的最低;齿形参数对负载驱动转速的影响很大,案例优化前后的制动性能提高了31.2%~46.1%;负载转矩与马达内客观存在的泄漏途径为驱动转速产生的外因与内因,齿轮较小的宽径比和齿顶高系数能有效控制马达内泄漏等。研究成果为高质量齿轮马达的进一步研究与开发,提供一定的理论依据。     

齿轮磨削裂纹产生的原因及防止措施

针对渗碳淬火20CrMnTi齿轮在磨齿时易产生磨削裂纹而报废的现象,通过多年的生产实践,总结和归纳了渗碳淬火齿轮磨削裂纹产生的原因和防止裂纹的工艺措施.     

传动齿轮轮齿断裂问题的分析及防护措施

传动齿轮轮齿断裂现象，在机械传动设备中是一种最为常见的齿轮损伤形式。分析造成轮齿断裂的原因，采取适当的防护措施，避免轮齿断裂的发生。     

抽油机双圆弧人字齿轮减速器串轴的主要原因与分析

抽油机减速器输入轴和中间轴有少量串动，目的是使人字齿轮对中线重合，实现齿轮的良好啮合.解释轴串动与串轴的区别.并对串轴原因进行了分析.指出减速器串轴原因是减速器质量不合格所造成。