大直径细纱胶辊纺纱试验

分析了大直径细纱胶辊的纺纱性能特点,介绍了前中后胶辊直径的匹配及上销、胶圈的配置.将不同直径的前中后胶辊与不同上销配置进行了纺纱试验,结果表明,前胶辊直径增大至31.6 mm,适当增大后胶辊直径至30.0 mm,中铁辊改用中胶辊并适当增大直径,配置尼龙弹性上销,有利于牵伸稳定,提高成纱质量.     

牛肉肌纤维直径和结缔组织含量与嫩度相关性研究

分别选取来自安徽大明牧业牛场的18、36、54、72月龄西门塔尔杂交公牛各6头,在同一商业屠宰场进行屠宰。测定其背最长肌肌纤维直径、羟脯氨酸含量和剪切力。结果表明：背最长肌剪切力随着肌纤维直径的增大而增大,随着羟脯氨酸含量的增加而增大;背最长肌剪切力与肌纤维直径、羟脯氨酸含量有较高的相关性;剪切力与肌纤维直径和羟脯氨酸含量的相关系数r分别为0.833和0.835,为强正相关;建立的剪切力与肌纤维直径的指数回归方程为y＝1.162e0.034x,R2＝0.932,说明回归方程拟合较好;建立的剪切力与羟脯氨酸含量的指数回归方程为y＝1.793e27.430x,R2＝0.947,说明回归方程拟合较好。     

高速电梯用钢丝绳直径均匀性控制

随着高速电梯市场不断扩大,对高速电梯用钢丝绳质量要求也不断提高,尤其针对高速电梯的抖动、舒适感和高速电梯用钢丝绳疲劳寿命要求。高速电梯用钢丝绳直径均匀性及其与曳引轮轮槽的匹配是影响电梯抖动、舒适感和钢丝绳疲劳寿命的关键因素。从绳芯纱条制作、配纱、过程控制三方面着手,对改进绳芯直径、钢丝绳工装夹具设计和过程控制方面进行阐述,进一步提高高速电梯用钢丝绳直径均匀性、过程能力指数和疲劳寿命,达到可预期的效果。     

特种高线压辊(缸)壳横向内力的分析计算

随着造纸及整饰设备向高速、宽幅、强化过程的方向发展,包括:高冲量压榨辊、宽压区压榨辊、热压榨辊、光泽压榨缸、抗挠辊、可控挠度辊等各种特殊结构、大直径、高线压辊(缸)的设计已成为现代造纸设备发展突出的关键技术之一。为进行这类辊的纵横向综合强度分析和刚度计算,导出了辊(缸)壳的横向内力(弯矩、拉力、剪力)计算式,绘制了弯、拉、剪力系数计算图,为高线压辊(缸)的横向内力分析、计算提供了直观、方便的工具。     

特种高线压辊(缸)壳纵、横向综合强度的设计和校核计算

论述了造纸及整饰设备在向高速、宽幅、强化过程、优化控制方向发展的过程中，新开发出来的高冲量压榨辊、宽压区压榨辊、热压榨辊（缸）、光泽压榨缸、各种抗挠辊和可控挠度辊等特殊结构、大直径、宽幅、高速、高线压辊（缸）壳体横向受力的复杂情况，探讨了在传统的纵向强度近似设计的基础上，应用现代强度理论，对其进行纵、横向综合强度校核设计的途径。在“特种高线压辊（缸）壳横向内力分析计算”一文的基础上，进一步分析了这类辊（缸）壳的危险截面和应力分布状况，给出了其在复杂应力状态下的强度计算式，为特种高线压辊（缸）壳的纵、横向综合强度的详细校核计算提供了方便可靠的方法，以供造纸设备设计开发人员使用。     

卷接过程工序能力研究初探

为了掌握和了解卷接工序过程能力现状,建立了卷接过程烟支质量、圆周和长度工序能力指数的判定标准,并对3个物理指标实际工序能力指数进行了测定,结果表明质量和圆周指标上工序能力总体上较充足,长度指标上工序能力不足且在不同机台之间存在显著差异,不同机台在3个物理指标上工序的稳定性相对较差。     

特种高线压辊（缸）壳横截面变形的分析计算

随着造纸及整饰设备向高速、宽幅、强化过程方向发展,包括：高线压压榨辊、高冲量压榨辊、宽压区压榨辊、热压榨辊、光泽压榨缸、抗挠辊、可控挠度辊等各种特殊结构、大直径、高线压辊（缸）的设计已成为现代造纸设备发展突出的关键技术之一。为进行这类辊（缸）壳横截面变形的计算,文中采用能量方法,导出了相关的计算式,提出了简化计算方法,给出了辊（缸）壳横截面径向位移系数计算图、表和重心位移系数表,可方便地用于设计计算和校核计算。     

静电纺PAN纳米纤维膜过滤性能研究

为了得到高过滤性能、低压降的纳米纤维过滤材料,研究不同质量分数的聚丙烯腈(PAN)纺丝液在不同纺丝参数下制备的纳米纤维膜,并对其形貌、结构、孔径及过滤性能进行了表征。结果表明,随着PAN质量分数的增大,静电纺丝得到的纳米纤维直径增大,纤维膜平均孔径增大,过滤效率先增大后减小。随着施加电压的增大,制备的纳米纤维直径变小,纤维膜平均孔径减小,过滤效率增大。随着注射速度的增大,制备的纳米纤维直径变化不大,纤维孔径更均匀,过滤效率得到提升。研究得到最佳的静电纺丝参数为:PAN质量分数18%,施加电压18 k V,注射速度1.5 m L/h。     

高线压、大直径、宽幅滤鼓的结构创新设计

在造纸、纺织、化工、选矿等工业中常常使用滤鼓来滤除固体悬浮液中的液相介质。为提高过滤强度和生产能力,在现代造纸洗浆设备中需要开发应用高线压、大直径、宽幅滤鼓。文中通过对滤鼓结构的研讨。创新提出3大主要组件——滤筒、轴头、端盖的设计计算方法,并推导了滤简沟纹面、纵向筋、周向筋和端盖辐条等特殊、关键部分的计算式。可供高线压、大直径、宽幅滤鼓设计时使用。图12参11     

基于四氢呋喃/二甲基甲酰胺的聚氨酯静电纺丝

分别将四氢呋喃（THF）和N,N-二甲基甲酰胺（DMF）按质量比3:7、4:6、5:5、6:4、7:3混合作为溶剂,并在不同质量分数、电压、接收距离下对聚氨酯溶液进行静电纺丝。结果表明：THF/DMF的质量比对聚氨酯静电纺丝纤维的形貌、直径及其均匀性有显著影响,纤维直径均匀性随THF增多而下降;随着溶液质量分数增大,纤维直径增大,纤维直径均匀性总体上呈下降趋势;电压和接收距离对纤维平均直径的影响没有明显的规律性。实验中制得了平均直径为230 nm,均匀系数为0.23,形貌也较为理想的聚氨酯静电纺丝纤维。     

高速线材通用孔型系统设计与改进

高速线材原孔型系统主要有Ф5.5,6.0,6.5 mm 3个系列,导致轧制工艺参数不一致,增加轧辊、导卫和轧槽更换次数。通过孔型通用化设计,中轧、预精轧机组9H～17H孔型系统按现高线Ф6.0 mm孔型系列设计;精轧机组18#～26#孔型系统采用轧钢厂现有高线Ф6.0 mm孔型系列,但对26#孔型进行了改进;精轧机组27#～28#孔型系统仍采用轧钢厂现有高线Ф5.5,6.0,6.5 mm孔型系列。采用通用孔型系统对ER70S-6产品Ф5.5 mm规格进行试轧,预精轧、精轧机组料型控制不合理,精轧辊缝值偏小,多个机架辊缝值仅0.2～0.6 mm。对18#～26#孔型进行改进,采用改进后的通用孔型轧制的Ф6.5,8.0 mm HPB235盘条和Ф6.0 mm HRB400螺纹钢筋力学性能均满足GB 1499.2—2007的要求,每年可节约备件费用500万元,提高生产效率。     

控制轧制对GCr15盘条冷拉工艺的影响

对高速棒线材连轧机与复二重轧机轧制的ＧＣｒ１５盘条进行了组织、晶粒度、性能及盘条球化退火、拉丝工艺等方面对比表明：控制轧制对改善ＧＣｒ１５钢盘条组织、性能及简化退火工艺,提高拉丝总压缩率有明显效果。     

10B21高强度冷镦钢盘条的生产

介绍用于生产10.9级高强度标准件的Φ6.5mm10B21冷镦钢盘条的生产工艺。通过在冶炼过程中严格控制钢中N和O的含量,稳定B的吸收率,提高淬透性;在精炼过程中全程控铝,一次喂线;连铸过程中过热度偏高20～30℃,提高铸坯质量;以及轧制过程中采用冷速为0.3～1℃/s的控冷工艺,加热温度950～1000℃,吐丝温度850～860℃,用高线机组成功生产出合格的10B21冷镦钢盘条,产品各项指标满足要求。     

H08MnA、H10Mn2、H10MnSi焊接用盘条的研制

H0 8MnA、H10Mn2、H10MnSi焊接用盘条系采用氧气顶吹转炉冶炼、钢包底吹氩、小方坯连铸机和无扭控轧控冷高速线材轧机工艺生产。通过控制化学成分、全程保护浇铸和控轧控冷等工艺措施 ,使得盘条的化学成分均匀、强度低、塑性高 ,质量稳定可靠、可满足用户对钢丝拉拔性能和焊接性能的要求     

鞍钢B级钢帘线盘条轧制工艺研究

根据钢帘线盘条对脱碳、氧化铁皮、金相组织、力学性能和表面质量的要求,制定了鞍钢B级钢帘线盘条轧制工艺,通过提高加热钢坯温度的控制精度,优化吐丝温度、吐丝圈径、辊道速度及佳灵装置开口度,减少在轧制、集卷、打包、装卸、堆放和运输等环节的表面划伤,生产出符合技术标准要求的B级钢帘线盘条,满足了用户需求。     

LX72A帘线钢盘条开发

介绍LX72A帘线钢盘条开发过程。通过改良LF炉精炼渣系及优化连铸二冷参数等工艺手段,有效降低钢水中的夹杂物含量,缓解连铸方坯的碳偏析;在轧制过程中,通过优化加热炉的空燃比,以弱还原性气氛缓解方坯表面脱碳现象,使盘条表面局部总脱碳层厚度小于0.05 mm,采用开轧温度960～1 000℃,入精轧温度850～880℃,吐丝温度880～910℃,辊道速度0.95 m/s的轧制工艺,使盘条索氏体化率超过85%。生产的5.5 mm热轧盘条抗拉强度为1 040～1 100 MPa,伸长率不小于15%,断面收缩率大于44%,其综合质量通过了贝卡尔特测评机构的专业测评,盘条顺利拉拔至0.22 mm,经捻制合股后完全满足钢帘线使用要求。     

焊接用盘条H08C的研制

论述采用氧气顶吹转炉、钢包底吹氩精炼、小方坯连铸机、高速线材轧机等工序生产焊接用盘条H08C的生产技术。通过采取稳定的终点控制、复合钢水脱氧工艺、适宜的钢包底吹氩工艺、优化的连铸控制技术、合理的轧制温度和冷却制度等措施,生产出的H08C盘条各项性能指标均符合GB/T 3429—2002要求,得到了用户的认可。     

82B线材拉拔脆断原因分析

通过对拉拔过程中发生脆断的82B线材的金相组织、化学成分、断口形貌、夹杂物形貌、表面质量及拉拔工艺的分析和研究,指出82B线材在拉拔过程中产生断裂的原因,并提出选择合适的拉拔速度、正确调整轧机状态、采用时效处理、加大斯太尔摩线的冷却速度等改进措施,可提高产品质量。     

SCM435冷镦钢线材的开发

介绍采用100 t转炉冶炼、LF炉精炼、连铸、高速线材轧制工艺路线研制SCM435合金冷镦钢线材的生产试验过程。对产品实物质量分析表明:SCM435冷镦钢线材组织均匀,冷镦性能优良,满足生产12.9级高强度紧固件的技术要求。     

82B线材控轧控冷技术的探索

介绍82B线材的生产工艺和技术要求,对控轧控冷工艺进行分析,指出将均热温度控制在1 050℃,减定径机入口温度控制在880℃,在斯太尔摩控冷线第1段入口处增加风量,可以提高相变前冷却速度,提高线材索氏体化率。