RFCC汽油质量波动因素分析及对策

随着RFCC掺渣比的提高和原料碳含量的增加,原脱臭工艺技术无法满足产品的质量要求。通过分析RFCC脱臭汽油质量波动的原因,提出了从优化原料性质、操作参数和改变工艺方法等方面改进汽油质量,认为Merox抽提塔与固定床无碱脱臭技术相结合可提高硫醇脱除率,提高产品质量,满足汽油产品的质量指标,并具有显著的经济效益。     

重油催化裂化装置汽油脱臭工艺的探讨

针对兰炼重油催化裂化装置(以下简称RFCC)汽油脱臭工艺存在的问题,分析催化原料的种类和渣油掺炼比等因素对汽油中硫醇含量的影响,探讨该工艺的改进。     

RFCC汽油氨水液－液脱臭法

提出了一种重油催化裂化（RFCC）汽油氨水液-液脱臭新方法。以中国石化济南分公司RFCC汽油为原料,在常温常压下,以26％～28％的氨水为溶剂,在油中加入B32助剂10?g/g（占汽油）,在氨水中加入C32催化剂15?g/g（占汽油）,氨水用量为0.6%（占汽油质量分数）,沉降时间约为5 h的条件下可使催化裂化汽油的博士试验合格,并且对汽油其它指标无不良影响。氨水液-液脱臭法的最大优点为原料油不需要进行预碱洗,且操作费用低廉,氨水可回收重复利用。     

无碱脱臭Ⅱ型工艺在催化汽油脱臭中的应用

介绍了无碱脱臭Ⅱ型工艺在中原油田石化总厂50万t/a RFCC装置上的工业应用情况.结果表明,装置运行情况良好,操作简单,汽油精制后,硫醇含量可从(20～50)×10-6降至(4～9)×10-6,精制汽油质量稳定,完全能满足90#汽油要求.     

汽油脱硫醇新型活化剂的应用

以氯化十八烷基二甲基苄基胺、吗啉、N-甲基二乙醇胺为主要原料制备了成本较低的新型脱硫醇活化剂,对该活化剂在汽油脱臭工艺中的脱硫醇效果进行了研究.实验结果表明,该活化剂使用方便,可减少腐蚀,能减少碱液的消耗,同时提高了脱臭效果,汽油博士试验合格率高,对油品质量无负面影响,能满足汽油无碱脱臭精制工艺的使用要求.     

用DOCOI催化剂降低汽油烯烃含量方法探讨

对工业装置降低RFCC汽油烯烃含量的方法及操作条件的调整进行了分析。首先要使用降烯烃催化剂，其次采用降烯烃的生产工艺并合理地调整操作参数，可以把RFCC的汽油烯烃含量体积分数降低15％。使RFCC的汽油能够满足工厂汽油调和后出厂烯烃含量体积分数小于35％的要求，从而达到汽油新标准的要求。     

无碱脱臭工艺的工业应用

无碱脱臭工艺的工业应用杜平（中国石化金陵石油化工公司炼油厂，南京２１００３３）为了提高脱臭装置固定床反应器内的脱硫醇效率，使汽油中大于Ｃ５的硫醇含量控制在一定范围内，才能满足９０号无铅汽油的质量要求。为此，该装置于１９９２年１０月开始采用石油大学开发...     

用DOCOⅠ催化剂降低汽油烯烃含量方法探讨

对工业装置降低RFCC汽油烯烃含量的方法及操作条件的调整进行了分析.首先要使用降烯烃催化剂,其次采用降烯烃的生产工艺并合理地调整操作参数,可以把RFCC的汽油烯烃含量体积分数降低15%.使RFCC的汽油能够满足工厂汽油调和后出厂烯烃含量体积分数小于35%的要求,从而达到汽油新标准的要求.     

纤维膜萃取分离技术的工业应用

将国产化纤维膜技术应用到中国石化集团荆门石油化工总厂RFCC装置进行工业试验,取得了理想的效果:在稳定汽油硫醇质量分数80～250μg/g随机变化的情况下,精制后汽油硫醇质量分数保持在10μg/g左右,平均脱臭率达到90%以上;验证了冷态试验结果和理论研究得出的结论,并进一步完善了核心设备和配套工艺的设计准则,说明该技术具备了工业化应用推广的条件.     

无碱脱臭Ⅱ型工艺及新型催化剂工业试验

介绍了无碱脱臭Ⅱ型工艺工业试验结果。该工艺采用无碱脱臭新型催化剂体系（AFS-12，ZH－22），工业运转9个月，进行了两次技术标定。结果表明，装置运行情况良好，催化剂稳定性好，基本无污物排放，精制汽油质量优于液-液法，完全能满足生产要求，特别适用于重油催化裂化汽油脱臭精制。     

汽油无碱脱臭与改善床层活性方法的探讨

介绍了汽油无碱脱臭原理及工艺过程 ,生产过程中活性炭床层易失去活性而降低脱臭率 ,从而影响脱臭汽油的质量。根据活化剂性能及吸 -脱附原理提出活化剂清洗床层法和清洗 -载剂法两种提高活性炭床层活性的方法 ,对汽油无碱脱臭提高床层活性有一定的指导意义。     

清洁汽油生产技术在RFCC装置的工业应用

为生产清洁汽油,大庆石化公司应用清洁汽油生产技术对RFCC装置进行改造。改造后的标定结果表明,装置总液收率提高了1.47%,液化气收率和汽油收率分别提高了3.99%和5.2%,高附加值产品丙烯的收率提高了1%。     

FCC汽油脱硫醇工艺选择

在国内原油变重、进口原油加工量不断增加，国内车用汽油面临升级换代的情况下，九江石化总厂现有的ＦＣＣ汽油Ｍｅｒｏｘ液－液法脱硫醇工艺已经不能满足需求。该广对ＦＣＣ汽油特点做了分析，简单综述了几种旧Ｍｅｒｏｘ脱臭工艺，石油大学的无碱工艺和微量碱工艺，以及脱臭催化剂和活化剂的概况，提出了适应未来发展趋势的ＦＣＣ汽油脱臭新工艺的建议。     

催化汽油无碱脱臭Ⅱ型技术的工业应用

无碱脱臭技术在我厂炼油生产装置上成功应用。在自行设计的无碱脱臭工业装置上采用了ＡＦＳ－１２催化剂和ＺＨ－２２助剂。一年多的运行数据说明,工艺运行情况良好,催化剂－助剂体系活性高,稳定性好,对原料适应性强,能满足催化裂化掺重后汽油精制达９０＃汽油的要求。     

两段提升管催化裂化技术在长庆石化的应用

中国石油长庆石化分公司采用两段提升管催化裂化∞RFCC）技术成功地对其催化裂化装置进行了改造。改造后，产品分布和产品质量得到了明显提高。在加工原料相同的条件下，TSRFCC技术可提高装置加工能力12％左右，同时可使液体收率提高1．24个百分点，干气和焦炭损失降低1．55个百分点。在保持其他性质不变的前提下，汽油的辛烷值和柴油的十六烷值均有所提高。装置改造后，年增经济效益可达2500万元。     

溶剂脱沥青-催化裂化组合工艺

溶剂脱沥青一催化裂化组合工艺(RSDA-FCC)适合加工劣质、重质原油；与常压蒸馏．催化裂化组合工艺(RFCC)相比，能降低催化裂化原料中的硫、重金属及残炭含量，改善催化裂化装置产品分布；降低催化裂化汽油硫含量，提高催化裂化装置加工量，改善操作条件，降低催化剂单耗，炼油主要经济技术指标进一步优化。该工艺生产的脱油沥青可用于生产道路沥青。     

影响催化裂化汽油加氢脱硫装置压力降增大的原因及对策

催化裂化(FCC)汽油加氢脱硫装置工业结果表明加工原料在长期贮存、储运过程中与空气长期接触会氧化,并可能受到粉尘等污染;FCC装置掺炼重芳烃后,主反应器入口原料终馏点从224℃剧增到348℃,胶质质量浓度由10.2 mg/(100 mL)剧增到6 080.0 mg/(100 mL)。工业试验表明原料氧化与污染;催化裂化原料掺炼重芳烃;二烯烃等结焦前身物以脱臭单元带入的镍、钴、铁为晶核,在加热炉、换热器等局部过热部位聚合结焦是造成反应器上部压力降上升过快的主要原因。非新鲜汽油原料先进FCC装置分馏塔切割分离是解决汽油加氢脱硫装置压力降的实用办法。FCC汽油加氢脱硫装置设轻重汽油分馏塔,重汽油热料直接进加氢脱硫单元,利用无碱脱臭、柴油吸收、切割处理FCC轻汽油,既能降低轻汽油的硫含量,又能够避免脱臭单元对反应器造成的不利影响。     

采用凹凸棒脱硫剂脱除 RFCC 汽油中的硫化物

以改性凹凸棒黏土为载体、过渡金属 Fe 系和 Ag 系化合物为活性组分,浸渍法制备了 RFCC 汽油脱硫剂,采用正交实验考察了制备脱硫剂和对 RFCC 汽油吸附脱硫的最佳工艺条件,并采用气相色谱-原子发射光谱 (GC-AED)联用技术分析脱硫前后 RFCC 汽油中硫化合物的组成。结果表明,以3%硝酸酸化凹凸棒黏土为载体,浸渍11%Fe 系化合物和1%Ag 系化合物, 在400℃下焙烧1.5 h,可制备得到凹凸棒黏土脱硫剂,在常温、常压的条件下,对 RFCC 汽油吸附脱硫,可使 RFCC 汽油中硫的质量分数由804 μg/g 降至154μg/g,脱硫率达到80.85%,其中硫醇和硫醚的脱除率达到100%,噻吩脱除率达到36.45%。     

我国几家炼油厂催化裂化汽油中硫醇性硫的分布研究

采用精密分馏手段，对山东齐鲁石化公司胜利炼油厂，济南炼油厂和九江石化总厂炼油厂催化裂化汽油脱臭前后的硫醇性硫分布进行了研究，并探讨了不同脱臭工艺对汽油不同沸程分的脱臭效果，结果表明，脱臭前ＲＦＣＣ汽油与ＦＣＣ汽油中硫醇性硫发布不同，而所有脱臭后汽油中，高级硫醇性硫所占含量较大，汽油中高级硫醇的含量多少是制约脱臭效率的关键因素。     

汽油加氢脱臭后硫醇超标的原因分析与对策

对加工含硫原油时汽油加氢脱臭后硫醇含量超标的问题进行了分析,结果表明:除受加氢原料劣质化的影响外,重汽油加氢过程中烯烃与反应生成的硫化氢相结合而生成难以脱除的大分子硫醇是汽油加氢脱臭后硫醇含量超标的主要原因。通过优化工艺条件,如控制催化裂化反应温度为500~520℃、平衡催化剂的活性不小于58%、重汽油的初馏点为115~125℃等,另外还采取在反应器出口的油气管线中注入适量氨及采用轻、重汽油混合脱臭工艺等措施,使脱臭汽油的硫醇含量由12~25μg/g降低至5~12μg/g,脱臭汽油硫醇含量的合格率由20%~30%提高到95%以上。