线材冷轧织构演变的定量研究

为了探讨圆柱型线材压扁过程中晶粒取向的变化规律,借助于XRD织构衍射仪与三维取向分布函数(ODF)分析,研究了异步轧制的ECAP一道次处理后的实验样品的织构随着冷轧压下量的演变规律.实验结果表明:从快辊侧分析,织构取向密度沿着冷轧实验试样的厚度从表层到中心层随着形变量的增加,冷轧纯铁试样中主要织构组分逐渐形成了<110>//RD(轧向)的α-纤维织构和<111>//ND(轧面法向)的γ-纤维织构,且织构组分的取向密度级别逐渐增加.另外,通过反极图分析与定量计算可以知道:不同压下量下, <110>织构组分体积分数由表及里呈现增长趋势.<100>织构组分体积分数在压下量为0%,40%时由表及里先上升后下降.当压下量为80%时则出现相反变化趋势.当压下量为0%时,<111>织构组分体积分数先下降后升高.而压下量为40%,80%时<111>织构组分体积分数呈现上升趋势,沿着试样厚度存在一定差别.     

塑性变形单晶铜线材织构的研究

将单晶连铸技术制备的直径Φ8 mm工业单晶铜线材,在C733-4/ZF型工业拉丝机上按同一方向冷拔至直径分别为Φ4 mm、Φ2 mm和Φ1 mm的铜线材,应用极图分析和织构定量计算的方法研究了变形量与织构的关系.结果表明:变形单晶铜线材中的形变织构主要为<100>丝织构,也有少量<110>丝织构;随着变形量的增加,<100>丝织构的体积百分数先减小后增加,而<110>丝织构先增加后减小.     

再结晶退火温度对无取向硅钢织构和磁性能的影响

对冷轧及退火后无取向硅钢织构及磁性能的变化进行研究。借助电子背散射衍射（EBSD）技术测量退火试样的极图,计算取向分布函数（ODF）和织构组分的体积分数,并利用TYU-2000M磁性能测量仪测量试样的磁性能。结果表明,810、840、880℃下退火3min后,试样的再结晶均充分完成,且晶粒随着退火温度的升高而长大;退火后,试样中首先显现{111}〈112）织构组分,且随退火温度的升高呈增强趋势;退火温度继续升高时,{111}〈110〉织构组分增强,一次再结晶后材料中出现{111}面织构,导致试样的磁感应强度B50降低,同时由于晶粒的长大使得试样的铁损P15减小。     

CSP薄板冷轧退火组织和织构的研究

采用EBSD分析方法,对CSP试验钢冷轧板退火过程中组织转变和再结晶织构的演变进行分析,结果表明,在退火过程中,α取向线上的{112}<110>和{110}<110>织构的取向密度基本上没有变化,{100}<110>织构的取向密度是逐渐降低的,而{111}<110>织构有所增强,γ取向线上{111}<011>和{111}<112>织构都是呈先降低后升高的趋势,而且最终{111}<011>和{111}<112>两种织构的取向密度趋于相等,分别为5.28和5.24.     

IF钢生产过程中的织构演变

对IF钢生产过程中热轧、冷轧及退火试样的织构演变进行研究。分别借助EBSD和XRD测定和计算了热轧、退火及冷轧试样的取向分布函数及相关织构组分的体积分数。结果发现,热轧板在变形过程中发生了动态再结晶,晶粒为细小的等轴晶,为后续组织发展提供了基础;热轧后试样中的织构很弱,不会影响冷轧织构组分及含量。冷轧过程是织构形成的主要过程,试样中含有4种主要的织构组分：{001}〈110〉、{111}〈110〉、{111}〈112〉和{112}〈110〉。退火过程中发生再结晶,4种冷轧织构组分在退火过程中均分别转变为{111}面织构。     

叠轧法深度塑性变形铜组织的研究

用X-射线衍射分析法检测了异步叠轧和同步叠轧制备变形量不小于98.4%纯铜样品的变形织构、残余应力、位错密度、晶格点阵常数和晶粒大小,测试了加工态样品的维氏硬度.结果表明,异步叠轧铜变形织构是剪切织构{100}<011>,同步叠轧铜的变形织构是铜织构{112}<111>;异步叠轧和同步叠轧对晶粒大小、位错密度、微观应变、晶格点阵常数和硬度等没有显著影响;硬度、残余应力、位错密度、晶格点阵常数和晶粒大小随变形量的增大分别趋向一个常数.这暗示无限叠轧不能无限地细化晶粒.     

基于元胞自动机方法的CSP流程冷轧低碳钢再结晶过程的模拟研究

采用元胞自动机方法对CSP流程冷轧低碳钢再结晶过程进行模拟研究。结果表明,冷轧变形量为71.4%的CSP流程冷轧低碳钢的再结晶开始温度为540℃左右,再结晶结束温度为600-620℃;计算机模拟得到再结晶完成温度为604℃,再结晶完成时间为96 min;再结晶完成时,其晶粒平均直径为7.0μm,而晶粒尺寸分布主要集中在2-14μm,此类尺寸晶粒约占晶粒总数的90%,且具备了Weibull分布函数的特征。同时冷轧低碳钢再结晶完成时,{111}〈110〉和{111}〈112〉织构组分的含量最高,总计为63.12%,{110}〈110〉和{112}〈110〉织构组分的含量则分别为9.67%和7.6%,而{001}〈110〉织构组分的含量最低。     

面心立方金属冷拔织构的计算机模拟

为了预测面心立方金属线材在冷拔过程中形变织构的演变规律,采用Taylor模型对面心立方金属冷拔织构进行模拟.采用线性规划求解剪切速率,通过计算每五个滑移系组合对应的晶粒转动的平均值作为最终的晶粒转动来解决滑移系选择模糊性问题.模拟结果表明,面心立方金属线材在拉拔过程中产生〈111〉和〈001〉纤维织构组分,〈111〉为稳定的织构组分.在变形量较小的情况下,〈001〉、〈111〉纤维织构组分比较漫散.随着变形量的增加,〈001〉、〈111〉纤维织构组分的漫散程度变小.模拟与拉拔铜线材形变织构实测结果的对比表明,采用Taylor模型能够很好模拟冷拔面心立方金属材料形变织构的演变规律.     

稀土电解电容器铝箔制备过程中的织构演变规律

采用蚀坑法、EBSD微取向分析和X射线法等手段,对稀土电解电容器用铝箔制备过程中的织构演变规律进行了研究.结果表明,冷轧态织构主要要类型是立方织构({001}《100》)、黄铜织构({011}《211》)、高斯织构({011}《100》)、S织构({123}《634》)和铜型织构({112}《111》).铝箔的再结晶织构主要类型是立方织构({001}《100》)、高斯织构({011}《100》)、R织构({124}《211》).随着Ce含量的增加,稀土铝箔的再结晶织构中立方织构增加,但并不是越多越好.在稀土的质量分数为0.007 4%时立方织构含量最多.同时R织构随Ce含量的增加先减少,后略有增加.随着再结晶退火温度的增加立方织构的含量增加,R织构含量减少,在530 ℃退火时立方织构含量最多.     

单晶铜线材在制备过程中的晶粒演化

采用了热型连续铸造方法,选用相同的工艺参数制备出不同直径的铜线材,用光学显微镜分析了线材晶粒形成及生长过程.结果表明:在一定的牵引速度下,纯铜线材晶粒生长的特征是从引晶开始阶段的等轴多晶体渐渐演化为柱状多晶体,最终形成单晶体;随着线材直径的增大,起始晶粒个数在增加;生长成单晶的时间也在增加,经X射线衍射和透射电镜分析能够确定,单晶铜线材晶体择优生长方向为<100>.     

WC颗粒增强高锰钢基表面复合材料组织和硬度的研究

研究了采用V-EPC铸渗方法制备WC颗粒增强高锰钢基表面复合材料时,合金粉末中EPS珠粒的加入量对形成的铸渗复合层组织和硬度的影响．试验结果表明,复合层的质量随着EPS珠粒的加入量增加而得到改善,复合层的硬度由表及里呈现先增后降的趋势．EPS珠粒加入量为14％（体积分数）时得到的组织最致密,缺陷最少;超过14％时,随着EPS珠粒加入量的继续增加,复合层组织中缺陷的数量又开始增多．     

冷轧及退火工艺对包钢CSP薄板织构演变的影响

对包钢CSP热轧板进行了冷轧及退火,利用显微镜观察了试样的织构蚀坑,并进行了硬度测试.结果表明,对于同一试样,在1/4厚度处的{111}织构明显比1/2厚度处的多,且在1/2厚度处{100}织构有明显的增加;当退火工艺与试样厚度位置等条件都相同时,试样的{111}/{100}织构的线密度比值随冷轧压下率增大先上升后下降,在67%时达到最大值,与有利{111}织构组分变化相同;压下率相同时,保温时间越长,线密度{111}/{100}的值越大,有利织构组分越大,从而深冲性能越好.     

铜的表面改性热处理新方法初探

本文介绍了含硅气氛下纯铜低温ＣＡＤ表面改性的高频感应加热设备，ＣＶＤ装置以及相应的测温装置和手段．进行了纯铜ＣＶＤ表面改性的初步研究．结果表明，在６００℃左右的温度下．利用硅烷－氢（ＳｉＨ４／Ｈ２）混合气在纯铜试样表面的热分解，能够获得铜－硅化合物表层，其硬度较基体有很大的提高．当形成铜硅固溶体时，硬度无明显变化．     

工业铜单晶线材浸蚀蚀坑的研究

对工业铜单晶线材用不同浸蚀剂,浸蚀时间,材料晶体取向等方面进行了浸蚀试验.结果表明,在氯化铁盐酸溶液中仅当配比为20 g(FeCl3)∶5 ml(HCl)∶100 ml(H2O)时会有蚀坑产生;蚀坑密度(EPD)随试样浸蚀时间和试样的变形量的增加而增大,当达到一定程度时会趋于饱和;铜单晶线材中(111)面EDP值高于(100)面;经过扫描电镜观察,判定该蚀坑为位错蚀坑.铜单晶线材中位错蚀坑密度与材料浸蚀时间,变形量以及晶体学取向有关.     

冷变形共析钢的显微组织与织构探讨

为了探讨共析钢冷变形显微组织和织构,对严重塑性变形的共析钢进行一定的热处理获得了一定形状与亚微米尺寸的渗碳体样品,然后对上述样品进行不同形变量轧制,获得了显微组织与织构的分析样品,采用场发射扫描电镜(FE-SEM)和织构衍射仪(XRD)对轧制样品进行显微组织和形变织构的分析.研究结果表明:对冷轧高碳钢的退火,可以发现层片状渗碳体数量减少,粒状渗碳体数量增多,形成了两种形状的渗碳体与铁素体共存的复相显微组织样品.冷轧过程中,铁素体晶粒被拉长并逐渐发展为纤维状;渗碳体晶粒大小与形状变化不大,分布较均匀.随着形变量的增加,共析钢中主要织构逐渐形成了由<110>//RD(轧向)的α-纤维织构和<111>//ND(轧面法向)的γ-纤维织构组成,晶粒取向逐渐聚集到{558}<110>以及{001}<110>等主要织构组分类型.     

退火温度对Ti-IF钢性能及织构的影响

对冷轧压下率为80%、厚1 mm的Ti-IF钢经不同温度退火处理后进行拉伸试验,测量其塑性应变比r值。观察退火试样的显微组织,并利用电子背散射衍射技术（EBSD）对其性能和再结晶织构进行分析。结果表明,冷轧试验钢分别在780、810、840℃退火3 min后,均发生了再结晶;随着退火温度的升高,大多数晶粒尺寸由5-6μm增大到9-10μm;试验钢的r值随退火温度升高而增大;退火钢再结晶织构表现为强烈的{111}织构,主要由{111}〈110〉和{111}〈112〉两类取向晶粒组成。     

玻璃表面化学镀纳米铜膜

利用化学镀铜工艺,以十二烷基苯磺酸钠(SDBS)作为镀液添加剂,在未经刻蚀的玻璃表面制备了纳米铜膜。采用FESEM、SEM和XRD等技术对铜膜表面、断面形貌及晶体结构进行了表征。结果表明,铜膜内团簇尺寸非常细小,晶粒尺寸约为15.5~28.3 nm,且存在较强的〈111〉织构。采用四探针法测量铜膜的电阻率,并讨论了电阻率随沉积时间增加而逐渐下降的原因。     

氩气流量对丙纶基氧化锌/铜复合膜结构及抗紫外线性能的影响

在室温条件下先用直流溅射的方式在丙纶非织造布表面沉积铜膜,再用射频磁控溅射法在铜膜表面沉积氧化锌薄膜形成层状膜,借助X射线能谱仪（EDX）、扫描电子显微镜（SEM）、原子力显微镜（AFM）和X射线衍射（XRD）观察薄膜结构,通过改变氩气流量研究其对织物紫外线透过率的影响.实验结果表明,随着氩气流量的增加,纳米薄膜颗粒先增大后缩小,紫外线透过率也先升高后降低,在氩气流量为40 mL/min时,紫外线透过率最低.     

氮气分压对Cu3N薄膜性质的影响

采用反应射频磁控溅射法,通过改变混合气体（N2＋Ar）中氮气分压来改变元素的沉积能量和密度,在玻璃基底上制备出了表面光滑、致密的氮化铜（Cu3N）薄膜,研究了不同氮气分压对Cu3N薄膜的择优生长取向和晶粒尺寸的影响．结果表明：随着氮气分压的增加,Cu3N薄膜由沿（111）晶面择优生长转变为沿（100）晶面择优生长,晶粒尺寸变小,表面均方根粗糙度和光学带隙Eopt增大;薄膜在300℃的条件下会完全分解成铜和氮气;薄膜表面的Cu元素以＋1价形式存在,Cu2p3／2,Cu2p1／2和N1s峰分别位于932．7,952．7和397．3eV．     

5052铝合金轧制织构演变的定量分析

采用X射线衍射仪研究了5052铝合金在冷轧过程中织构的演变规律,建立了织构体积分数与轧制真应变的数学关系式。结果表明,在冷轧过程中初始的cube织构逐渐转化为纤维轧制织构,随冷轧压下量的增加,cube、r-cube、remainder和r-Goss组分的体积分数减少,而纤维组分的体积分数增加;织构体积分数与轧制真应变的数学关系式能很好地模拟铝合金轧制过程中织构的演变;分析了轧制过程中不同织构组分的演变速率,发现随轧制真应变的增加,纤维组分的形成速率先增加而后降低。