汽车覆盖件成形中的面畸变及其工程控制

汽车覆盖件面畸变问题是影响其成形精度及表面质量的重要因素之一,其形成过程非常复杂并受多种因素的影响.通过汽车覆盖件面畸变问题的实物统计,对其形成机制进行了分析,讨论了面畸变问题研究的具体模型试验,结合工程实际提出了一些如何减小和消除面畸变的工艺控制措施.     

车身外覆盖件面畸变缺陷影响因素

面畸变缺陷是指车身外覆盖件成形回弹阶段产生的深度在几十～几百微米的局部小凹陷,严重影响车身外观和使用性能。文章以车门把手特征件为模型,通过有限元仿真分析和实验验证,表明该模型能够准确预测车门把手特征件的面畸变缺陷;研究了影响门把手特征件面畸变缺陷的材料、工艺和型面几何因素,并且通过薄板回弹理论和材料硬化方程,分析其影响机理。     

面畸变控制措施的实验研究

面畸变是汽车外覆盖件成形中的重要缺陷 ,通过工艺措施来减小和控制面畸变 ,是解决面畸变问题最有效的途径。由于汽车覆盖件本身的复杂性 ,不便于直接用来研究面畸变问题 ,本文以矩形柱面扁壳为模型 ,提出了其拉深件面畸变的测量方法和评价指标 ,得到了压边力、拉深筋、局部加压、改变压料面形状等工艺措施对面畸变的影响规律 ,从而为面畸变的抑制提供了基本依据。     

数字化网格分析技术在汽车覆盖件冲压中的应用

汽车覆盖件是汽车车身制造的重要组成部分,具有严格的尺寸精度和表面质量要求.其冲压成形成功与否,很大程度上取决于对特定加载条件下薄板材料变形行为.在板料加工过程中,因应变分布的差异会造成板料表面破裂、起皱等缺陷.因此精确计算出成形不同区域的应变值对于研究各种板料冲压缺陷有实际的应用价值.     

汽车外覆盖件表面凹陷与畸变的实验与仿真

剧烈的市场竞争驱使汽车制造商从各方面设法提高其产品的质量。汽车外覆盖件的"A"级表面要求必须是光洁无瑕。可是由于制造过程的原因,在汽车外覆盖件的"A"级表面上还经常出现一些缺陷。在研究中,设计并制造了4种不同的实验模具,实验模具中包含了在汽车外覆盖件容易产生表面畸变的典型的反拉延特征。通过冲压实验,观察到表面缺陷的产生,并搜集产生表面缺陷处的应变及位移的历史数据,及在畸变区域的接触压力的数据。同时,还进行了冲压过程的数值模拟,模拟计算的结果与冲压实验的结果基本一致。通过冲压实验成功复制了在汽车外覆盖件上经常出现的表面缺陷,为进一步研究在汽车外覆盖件的"A"级表面上产生表面凹陷与畸变的根源奠定了基础。     

汽车外覆盖件面畸变检测及评价标准

现有的汽车外覆盖件面畸变的检测和评价标准存在一定的局限性,难以满足理论研究和工程应用的要求。该文采用ABIS检测汽车外覆盖件的面畸变及测量面畸变的截面曲线,提出一种新的面畸变等级评价标准。结果表明,ABIS能够快速准确的检测面畸变及测量其截面曲线,以MATLAB软件计算出的评价指标Q作为汽车外覆盖件的面畸变评价标准,能够帮助汽车厂定量的评价面畸变等级。     

汽车外覆盖件面畸变检测及评价标准

现有的汽车外覆盖件面畸变的检测和评价标准存在一定的局限性,难以满足理论研究和工程应用的要求。该文采用ABIS检测汽车外覆盖件的面畸变及测量面畸变的截面曲线,提出一种新的面畸变等级评价标准。结果表明,ABIS能够快速准确的检测面畸变及测量其截面曲线,以MATLAB软件计算出的评价指标Q作为汽车外覆盖件的面畸变评价标准,能够帮助汽车厂定量的评价面畸变等级。     

基于数值模拟的覆盖件表面畸变检测算法

根据汽车覆盖件成形中表面畸变的几何特征,模拟油石检测板料表面畸变的过程,在对板料进行三维网格数值模拟的基础上,通过分析网格上节点与周围节点的相对位置,在FASTAMP后置处理系统中实现了表面畸变的检测功能。算法的计算效率和计算精度较高,在分析设计阶段实现了表面畸变的预测,使试模次数减少,生产率得到提高。     

汽车覆盖件成形回弹仿真及模面优化研究

回弹是汽车覆盖件冲压成形时产生的主要质量缺陷之一,直接影响到覆盖件产品的尺寸精度和最终形状。以某汽车覆盖件为例,利用板料成形仿真软件Dynaform实现了零件的冲压成形和回弹模拟,重点预测了实际板料冲压成形后可能出现的回弹量,并优化模具型面来控制回弹。通过将仿真结果与实际生产合格零件作对比,验证了优化方案的合理性和仿真模拟的准确性,对汽车覆盖件模具生产制造具有重要的指导意义。     

局部加压工艺对面畸变控制的机理研究

面畸变是汽车外覆盖件成形中的重要缺陷,通过工艺措施来减小和控制面畸变是解决面畸变问题最有效的途径。以矩形单曲柱面扁壳为模型,研究了其拉深件面畸变缺陷问题,提出了面畸变控制过程中的局部加压工艺,并进一步利用数值模拟方法研究了局部加压工艺消除面畸变的机理,从而为汽车覆盖件面畸变的工程控制提供了基本依据。     

DYNAFORM数值模拟技术在汽车覆盖件成形中的应用

简要介绍了利用板料成形软件DYNAFORM进行汽车覆盖件冲压成形的有限元仿真的一般步骤,并以某汽车覆盖件的拉深为例,对其成形过程进行了数值模拟,根据模拟结果进行成形性分析,找出模具设计中的缺陷．从而对拉深工艺进行优化,改进模具设计方案。     

辉光离子渗氮技术在汽车拉延模表面强化中的应用

汽车覆盖件拉延模具的成形表面工作条件差，易产生塑性变形和磨损失效，对其成形表面的强度、光洁度、硬度和耐磨性等都有较高的要求。该文以桑塔纳轿车覆盖件拉延模为例，介绍了辉光等离子氮化技术在汽车拉延模大型面表面强化处理方面的应用，分析了该技术应用中的特点，并通过实例说明了该表面技术可有效提高MoCr铸铁材料的表面性能。     

覆盖件拉深模压料面设计研究

以汽车覆盖件拉深工序为研究对象,利用有限元数值模拟方法,探讨了不同类型覆盖件拉深成形压料面的设计方法.结果表明：浅拉深覆盖件宜采用平压料面,能够降低拉深成形难度;深拉深覆盖件宜采用随形起伏压料面,可以保证各部分塑性变形均匀;质量要求不高的骨架类覆盖件,可将作为零件本身的翻边作为压料面的一部分.     

基于STL三角网格的汽车覆盖件特征识别方法

针对汽车覆盖件成形工艺复杂、设计周期长等问题,开展了基于STL三角网格的汽车覆盖件特征识别方法研究。首先构建了汽车覆盖件成形特征体系,将覆盖件零件按形状和成形方式分解为若干成形特征,并利用CAD软件提取了汽车覆盖件STL文件,获取了构成自由曲面的三角面网格信息。再对分块曲面分类及拓扑关系重构,建立了孔、凸台、U型等特征的拓扑矩阵。最后,以某车型防撞梁为例进行了特征识别验证。结果表明,所提出的方法适用于汽车覆盖件零件表面三角网格特征线的提取与成形特征快速识别。     

汽车覆盖件拉延件设计

汽车覆盖件拉延件设计是覆盖件冲压工艺设计的重要内容，不仅关系到模具调试的难易，更直接影响制造周期、成本、冲压件质量乃至全工序的成败。阐述了汽车覆盖件的成形特点和覆盖件拉延件设计的基本原则，提出了包括冲压方向、工艺补充面、压料面及拉延筋等几方面内容的拉延件设计的一般方法，讨论了在拉延件设计过程中对经济性的考虑。     

汽车覆盖件面畸变评价指标建立及试验验证

汽车覆盖件现有的面畸变评价指标均有一定的局限性,难以满足工程实践和理论研究的要求.本文分类统计了汽车覆盖件常见的面畸变分布及一般评价方法,提出了一种新的面畸变评价指标,该指标既能反映零件上各点相对标准型面曲率变化程度的几何本质,又能比较客观地评价复杂零件局部畸变的水平,并用试验验证面畸变评价指标的正确性.     

汽车覆盖件的对向液压成形

1.前言采用对向液压对薄板金属拉深成形的方法,以往多数被用于加工形状较小,需要多工序的难成形零件。最近在试制汽车外覆盖件等大型零件时常被采用。现对采用这种成形方法进行各种覆盖件成形试验,与过去惯用模具成形方法比较所具有的特点,作一介绍。     

浅析覆盖件表面常见变形的过程

通过对汽车覆盖件生产中常见的表面变形缺陷及产生原因进行分析,提出了解决覆盖件表面变形的有效方法,同时重点介绍了模具型面强压技术在覆盖件模具中的应用实例。     

模具硬度对高强度钢板拉毛缺陷的影响规律研究

高强度钢板的使用减轻了车身重量,但也引起了大面积的车身覆盖件拉毛缺陷。为提高汽车覆盖件的表面质量,文章在冲压现场调研及模拟实验的基础上,重点讨论拉深模具表面硬度对车身覆盖件表面拉毛缺陷的影响。研究表明,在覆盖件冲压中,板料拉毛缺陷主要起源于凹模圆角及拉深筋附近处,出现在冲压件的外壁;随着冲压次数的增加,零件拉毛越来越严重,拉毛增长速度越来越快。凹模圆角是磨损最严重的区域,模具法兰的表面粗糙度在冲压成形中变化不大;模具表面硬度越高,零件表面越不易产生拉毛缺陷。     

双曲度扁壳形状不良的实验研究

形状不良是汽车外覆盖件成形中的重要缺陷 ,由于汽车覆盖件本身的复杂性 ,不便于直接用来研究形状不良问题。以矩形双曲度扁壳为模型 ,研究了其拉深件切边前后的形状不良 ,提出了形状不良的测量方法和评价指标 ,分析了形状不良形成机制及成形条件、切边对形状不良的影响。得到了成形条件 ,即压边力、型面曲率半径(凸模弦高 )、板料厚度、材料性能及零件切边后残余应力的释放对形状不良的影响规律。