炼油系统中间轻质油罐内腐蚀及防护

叙述了炼制高硫高酸原油以来炼油系统中间轻质油罐腐蚀的基本情况和腐蚀失效对油罐区设备及安全生产造成的危害,介绍了近10年来中国石化油罐事故情况和主要炼油厂中间汽油（石脑油）罐采用的油罐结构,对两种主要结构油罐的腐蚀现象及腐蚀机理进行了分析,并从油罐介质、环境、涂料性能及油罐结构、施工等方面分析了涂料防腐的失效和内（外）浮顶罐中间壁板发生腐蚀的原因,提出内（外）浮顶结构加剧了油罐中间壁板腐蚀。结合茂名石化对涂料的浸泡试验、防腐管理及施工情况提出对涂料选择和施工管理的基本要素。     

石南21集中处理站原油储罐腐蚀与防护对策

石南21集中处理站各罐都存在一定的内腐蚀情况,防腐层破损、脱落和起泡部位都集中在罐底板上表面和罐壁底部,且发生腐蚀的部位也都集中在此处。储罐腐蚀主要包括罐顶内侧腐蚀、罐内壁腐蚀和罐内附件腐蚀。防护措施包括重新对原油罐区10座大罐和污水处理系统2座大罐的罐底板上表面进行的防腐处理(罐底板上表面防腐涂层+罐底板上表面的牺牲阳极阴极保护方案),各罐的罐顶内侧及罐内壁采用补涂涂层方式。要求原油罐内壁所选用涂料除应具有良好的耐油、耐水性、柔韧性,附着力强,抗冲击及抗老化等性能之外,还应满足抗静电的要求。     

储油罐罐底板的腐蚀与控制

罐底板的腐蚀一直严重威胁着储油罐的安全生产,分析罐底板的各种腐蚀原因,提出了合理的罐底板防腐涂料和阴极保护方式,从设计施工等方面采取有利于防腐的做法,尤其是要做好边缘板的防腐才能有效地控制罐底板的腐蚀.     

立式钢制油罐罐底外腐蚀原因分析及对策

分析了立式钢制油罐罐底外腐蚀产生的原因,介绍了防范措施。指出氧浓差电池腐蚀和微生物腐蚀是罐底外腐蚀产生的主要原因,防止外部水分进入罐底下部最关键。     

某2万m~3润滑油储罐底板腐蚀检测及原因分析与预防

某企业一台2万m~3润滑油储罐发生腐蚀泄漏,通过资料审查、运行情况调查、漏磁检测、超声相控阵C扫描腐蚀检测、割板验证等手段确认腐蚀发生在罐底板土壤侧;漏磁检测及超声相控阵C扫描腐蚀检测是储罐底板腐蚀检测的有效手段,两种方法结合能实现对罐底板100%面积的腐蚀检测。罐底板腐蚀穿孔与罐底土壤侧存在较多水分、沥青砂中混杂有较大直径碎石、罐底防腐未完全按设计要求实施、使用温度处于土壤腐蚀速率最大的温度范围等因素有关。罐底更换工程中,采取使用防水密封材料做成朝罐外8°斜坡的防水檐,改善地基材料环境和底板防腐涂料,以及增加阴极保护等措施,经过2年运行证明措施有效。     

输气站凝液罐防腐保温层对罐体腐蚀的影响

介绍了输气站凝液罐防腐保温的管理现状,通过表象观察与仪器测试,认为罐体腐蚀主要集中在罐体纵向1/4与3/4处,而这两处刚好是凝液罐呼吸阀与安全阀安装位置。由于呼吸阀与安全阀根部管线的影响,凝液罐防腐保温层镀锌铁皮外层不可避免在这两处形成了防护缺口,造成雨水渗入油毛毡保温层。在此特定环境下,腐蚀首先从湿润的油毛毡与罐体接触部位开始发生,以小孔腐蚀的形式向周围慢慢扩展,通过分析认为不完善的防腐保温层是造成凝液罐罐体发生腐蚀的主要原因。取消凝液管的保温层,同时凝液罐上涂刷防腐蚀性能较好的防腐漆是解决凝液罐腐蚀的有效方法。     

含硫常压储罐腐蚀检测与维修

针对某炼油厂储罐腐蚀检测发现的腐蚀问题,分析了造成储罐顶板和底板腐蚀的原因,并提出了相应的维修措施。检测发现,罐顶板大面积腐蚀穿孔,以均匀腐蚀为主,其主要原因是油品中挥发出的H2S气体溶入罐顶凝结水形成腐蚀介质,腐蚀储罐顶板,而储罐不断地补充氧气,在罐顶形成H2S-H2O-O2腐蚀体系,促进了罐顶内壁腐蚀;罐底板有多条点蚀坑带,主要是由水腐蚀所导致。在保证检修安全条件下,安排储罐维护检修防腐、罐底泄露监测装置和腐蚀在线监测系统,对储罐剩余寿命评估,为避免腐蚀事故的发生是很有必要的。     

油田储油罐污水罐防腐蚀技术研究及应用

针对苏北油田储油罐、污水罐等储存设备腐蚀严重的情况,分析了腐蚀因素和机理,并对防腐技术进行了研究。结果表明:涂层保护加牺牲阳极保护联合长效防腐技术是油田储油罐、污水罐有效防腐技术,该技术防腐效果好,投资少,延长了设备使用寿命,值得推广应用。     

拱顶储罐腐蚀原因分析及防腐措施

拱顶储罐是炼油厂最常见也是最重要的储存设施,罐的腐蚀问题不仅造成罐体的减薄和安全风险的增加,而且大量的锈蚀物也常常会污染油品的质量。分析拱顶储罐腐蚀的主要原因,采取必要的防腐措施,对保护储存油品的质量、延长罐的使用寿命有着积极的作用。     

高温油罐底板外表面的腐蚀与防腐

在油库和炼油厂,内装重油等物质,温度在90℃以上的高温油罐应用相当广泛.而这些油罐的底板,特别是环板的外表面,常常发生严重腐蚀,而且难于防腐.这是一项比较棘手的技术难题。一、腐蚀情况和检查结果被检修的油罐使用了6年3个月左右,出现较大的渗漏.油罐底板的外表面使用前未经防腐,油罐基础为砂层。检查的结果罐底及环板外表面渗漏.为了检查罐底板和环板的整体     

原油储罐内腐蚀机理与防护

为了提高原油储罐的使用寿命,对储罐内不同部位的腐蚀机理进行了分析,并对现有防腐技术现场应用效果进行了评价。结果表明:沉降罐罐底局部腐蚀最为严重,以局部点蚀、坑蚀为主,腐蚀机理主要为电化学腐蚀和微生物腐蚀;罐顶气相空间腐蚀次之,以片状腐蚀为主,腐蚀机理主要为化学腐蚀;罐壁腐蚀程度相对较轻,以均匀腐蚀为主,腐蚀机理主要为电化学腐蚀。根据研究结果提出了相关防护措施:在储罐罐底及以上5 m位置采用EEC弹性环氧复合涂层+阴极保护装置相结合的防腐工艺;通过安装负压排泥装置、研究新型低温破乳剂等技术有效延长储罐服役寿命;进一步排除储罐渗漏等安全隐患,提高站库运行安全系数。     

油田储油罐污水罐防腐蚀技术研究及应用

针对苏北油田储油罐、污水罐等储存设备腐蚀严重的情况，分析了腐蚀因素和机理，并对防腐技术进行了研究。结果表明：涂层保护加牺牲阳极保护联合长效防腐技术是油田储油罐、污水罐有效防腐技术，该技术防腐效果好，投资少，延长了设备使用寿命，值得推广应用。     

油罐外部腐蚀及防护技术

介绍了石油化工企业原油储罐和成品油储罐的外腐蚀情况和影响因素。外腐蚀主要包括罐顶、罐底板和外壁的腐蚀。根据有保温层和无保温层的具体情况,提出了适宜的防腐蚀措施。指出：在两种情况下,罐顶和罐壁的防护均应以涂料防护为主,但选择的涂层体系有所不同；罐底板的防护则应以电化学保护为主,并应根据具体情况分别选择牺牲阳极法和外加电流法。     

大型原油储罐腐蚀的原因分析及防护对策

对大型外浮顶原油储罐发生腐蚀的原因进行了简要分析，针对原油储罐不同部位的腐蚀情况提出了防腐对策，特别指出在浮盘支柱底板上的对应处增焊不锈钢板，罐底板应采用涂料与阴极保护的联合保护。     

油罐防腐涂料及应用

油罐内防腐国内外所采取的传统方法是涂刷防腐涂层,要求涂料具有优良的耐油、耐水、耐大气的腐蚀性能。对航煤罐、污油罐等所用涂料还要求能够耐烃类介质腐蚀。为防止清罐时蒸汽吹扫涂膜脱层,以及进出油过程中由于摩擦产生静电积聚而发生爆炸事故,要求涂料还应能承受180℃温度骤变及抗静电能力。抗静电涂料一般是在生产过程中向涂料内加入导电填料如石墨粉、金属粉、     

浅谈MEG存储罐建造及热喷铝制造工艺

MEG是贫乙二醇的简称,常作为油气脱水剂广泛应用于海洋油气开采中。在工业实际应用中,MEG极易吸水而形成水、乙二醇的混合溶液,该混合溶液极易导致钢铁材质的贫乙二醇罐腐蚀造成泄漏。热喷铝涂层本身极耐腐蚀,并且能阻止水、空气及其它腐蚀介质到达钢铁基体。同时,热喷铝层本身不溶于贫乙二醇和水,是贫乙二醇罐内部防腐的首要防腐方式。MEG存储罐由罐体、内部工艺管线和热喷铝防腐涂层组成。详细描述MEG存储罐的罐体制造、管线安装、焊缝密性检查、压力测试以及热喷铝施工工艺和注意事项。     

储油罐罐底板全面腐蚀控制

罐底板的腐蚀一直严重威胁着安全生产，文章对罐底板的各种腐蚀原因进行了分析，提出了合理的罐底板防腐涂料和阴极保护方式选择的方案以及从设计施工等方面如何采取有利于防腐的做法，尤其对边缘板的防腐作了特别论述，以效地全面控制罐底板的腐蚀。     

石化行业中常见腐蚀及举措建议

在油气井中,油气套管腐蚀主要是由于含H2S、CO2和水造成的,主要以点腐蚀和均匀腐蚀为主。输油管道和炼油装置中的腐蚀主要以均匀腐蚀、点腐蚀和应力腐蚀。对于石化行业中的防腐措施,主要从原材料、监控、缓蚀剂、设备防腐设计及阴极保护等几方面进行防腐管理。     

油气金属管道的防腐蚀技术

金属管道的腐蚀,主要体现在两种形式上:一种是化学腐蚀,一种是电化学腐蚀.外防腐蚀是最直接也是最行之有效的方法,一直被人们引用到现在.改变外部环境可以使管道绝缘、防水;或者改变黏结性能,从而减少管道腐蚀.外防腐最基本的方法是在管道外表面涂防腐蚀的涂层,或者用包扎带进行隔离和包扎.阴极防腐主要是在油气田管道防腐的过程中起到一个加深和辅导的作用,从侧面降低管道腐蚀.油田管道防腐不仅要从外防腐、内防腐及阴极防腐这些策略上做好防护,更要从根本上提升技术,适时对埋地管线腐蚀进行考察,对管道保护现状进行总结,把科研成果用到具体的管道防护中,引进高新技术,确保管道质量.     

金属储罐罐底腐蚀及防治

通过对金属储罐罐底腐蚀现状的阐述和分析,结合现场管理经验,总结了罐底防腐措施。对延长设备使用寿命,保障装置长周期运行具有借鉴意义。