扭转连接件压胀复合内高压成形工艺优化及试验研究

为获取高疲劳寿命、高生产效率的汽车底盘扭转连接件,针对零件轴线长、截面变化剧烈等问题,制定了压胀复合内高压成形工艺,并采用数值模拟分析了预弯高度、管坯直径和内压力对零件成形质量的影响。通过Box-Behnken Design设计构建了响应面模型,并进行了扭转连接件的压胀复合内高压成形试验。结果表明,模拟结果和试验结果基本吻合,均在预弯高度为24 mm、管坯直径为Φ44.95 mm、内压力为66.14 MPa时成形出合格零件,零件壁厚分布均匀,特征截面质量较好,验证了工艺的可行性和数值模型多目标优化的可靠性。