21－4N钢生产工艺的改进

用冷轧代替冷拔生产２１－４Ｎ钢是一种新方法。通过冷轧２１－４Ｎ圆钢的实验得出：２１－４Ｎ圆钢经冷轧后断面椭圆度≤０．１ｍｍ，且沿轧件全长直径趋于均匀，达到冷拔的精度；采用工艺润滑可以进一步提高冷轧圆钢精度：经冷轧后组织中的析出相变小变多，且冷轧后强度和硬度增高，延伸率降低。     

面心纯铝单向拉伸的晶体塑性学有限元模拟

基于率相关晶体塑性本构模型,实现了晶体塑性学有限元模拟过程。直接将电子背散射衍射(EBSD)获取的晶粒初始取向输入晶体塑性有限元模型,分别预测了单向拉伸面心1050纯铝过程中的力学响应与织构演化。应力应变响应数值模拟结果与实验结果有较好的一致性,同时也存在一定的偏差。两种多晶模型(Taylor模型和有限单元模型)分别模拟了单向拉伸真应变0.25和0.37时的织构演化。随着真应变的增加,两种丝织构(〈111〉织构和〈100〉织构)变得更加锋锐,模拟结果与EBSD实验测得的织构演化结果有较好的一致性。     

建设工程质量安全监督信息体系初探

建设工程质量安全信息化动态管理,是新阶段提高工程监督管理水平的必然要求,是创新监管模式、提高监督效率的重要举措。文章从建立建设工程质量安全监管信息体系必要性入手,论述了该体系的模式构建及其当前需要解决的若干问题和该体系建设的主要意义。     

钢管辊拔的理论解析

分析了钢管辊拔的特征，推导出辊拔时辊拔力的解析式。该解析解与实验结果较为吻合。以积分中值定理与水平力平衡条件确定了辊模压力。可供钢管辊拔计算时参考。     

钢管壁厚检测与控制技术

钢管生产过程中，壁厚均匀性是影响产品精度的主要因素之一。近年来，随着钢管生产技术和自动化水平的不断提高，对其尺寸精度要求愈来愈严。一方面高精度的钢管，可以加价出售、占领市场，也可减少后部工序的切头损失，获得较大的经济效益；另一方面，可以满足高精度的自动控制要求。因而，近年来国外在努力开发提高钢管壁厚精度的壁厚在线检测与控制新技术，以使钢管产品质量上一个新台阶。１　钢管壁厚精度所达到的指标由于钢管成形方法不同，其壁厚不均度和精度也不同。表１示出不同的钢管塑性成形过程，其壁厚不均度及精度所达到的不同…     

冷拔内螺旋凸筋管拔制力上界法探讨

利用上界法推导了冷拔内螺旋凸筋管拔制力计算式。实验表明,理论计算值与实测值较吻合,可为冷拔内螺旋凸筋管的拔制设备选型提供理论依据。     

邢台山前倾斜平原区孔隙水脆弱性评价

利用DRASTIC模型和MAPGIS叠加技术,并采用层次分析法,构建地下水脆弱性评价系统,将该评价系统应用于邢台市山前倾斜平原区孔隙水脆弱性评价。结果表明,评价结果与实际情况比较吻合。     

镁合金温控轧辊的温度场研究

镁合金板材轧制对工作辊的温度有特殊控制要求,本文采用导热油循环流动传热的方式对轧辊进行温度控制,基于有限差分法建立了轧辊、导热油传热过程的差分模型,利用FLUENT建立了导热油加热轧辊的流固耦合传热模型,并辅以相应的实验验证,给出了其传热过程中轧辊的温升曲线、辊身表面及横截面温度分布。结果表明：在不同的加热条件下,其表面温度分布呈现操作侧温度高、驱动侧温度低的特点,两端的温差范围在5-12℃,且流体温度与速度对其影响较小;轧辊内壁与外壁的最大温差6℃,可近似认为径向温度分布均匀;随着加热时间的增加,轧辊表面温度均呈速率减小的趋势上升,流体温度升高及速度增大时,轧辊温升变快;轧辊停止加热后,其表面温度不会立即下降且持续增长一段时间,这段时间约为5-8分钟,流体的温度和速度对延长的时间影响较小;轧辊表面平均温度的计算值与实验值吻合较好,最大相对误差为8.3%,表明该模型可正确预测轧辊表面的平均温度,作为镁合金板材轧制模型的一部分,利于轧制过程中轧辊的“等温”控制,实现“镁合金板材的等温轧制”控制。