750 kV CVT现场检验误差影响因素分析

为了提高采用比较法进行750 kV CVT现场误差检验的准确性,通过大量的出厂试验与现场检验数据的对比,对检测数据进行统计分析,首次全面系统地分析了750 kV CVT现场检验的误差影响因素,归纳出750 kV CVT现场检验误差的主要影响因素,计算出了各主要影响因素对750 kV CVT比值差和相位差的影响量,总结出750 kVCVT在不同的影响因素下,其比值差和相位差的变化趋势,对现场检验测试和生产厂家出厂试验提出相应的建议和修正值,从而给同类检验工作提供了现场测试方法和经验数据.     

直流输电系统用直流分压器现场检测方法研究

对直流输电系统中所用直流分压器设备的准确度进行现场检测,目前国内还没有检定规程或校准规范和实施程序。根据现场环境,提出使用桥式电阻分压器自校准的方法,提出现场实施程序,注意事项,主要仪器的选型及误差分析,分析了现场存在的影响因素,以及影响程度,并完成模拟现场环境的验证试验,试验数据表明,该方法及其实施过程符合直流分压器现场检测要求,对现场检测试验具有指导意义,并可为实验室检定提供参考价值。     

碳酸钾三效蒸发系统有效传热温差的优化

由于传热温差引起的损失是蒸发系统中内部损的主要形式 ,在分析的基础上 ,以内部损最小为目标函数 ,用C语言编制优化程序 ,采用单纯形法对三效蒸发系统的各效传热温差和面积进行了优化 ,得到最优的传热温差和传热面积     

AZ31B镁合金A-TIG焊活性剂成分的均匀设计与优化

根据A-TIG焊对AZ31B镁合金活性剂在焊缝熔深、焊缝表面成形质量、焊缝力学性能、焊缝强化机理、工艺可行性和环保无毒等方面的要求,选取4种组元(TiO₂,SrCl₂,ZrO₂和Y₂O₃)活性剂.采用均匀设计法的拟水平法设计复合活性剂配方.根据焊缝熔深和焊缝表面成形质量的试验结果建立数学模型,通过对不同数学模型对比分析,确定活性剂各组元的最佳配比,并验证配方的正确性.结果表明,采用均匀设计法设计活性剂配方,焊缝可获得最大熔深和较好的表面成形质量,并且焊接接头具有良好的力学性能.     

冷轧抗菌不锈钢SUS304Cu研制开发

文章简述了本钢不锈钢冷轧丹东有限责任公司与中科院金属研究所合作开发抗菌不锈钢SUS304Cu钢种的试制过程,通过与中科院金属研究所讨论并最终确定了关键工艺控制参数,并编制了生产试制方案。通过本钢不锈钢冷轧丹东有限责任公司的工艺流程生产出厚度规格为0.4、0.5和1.0 mm的SUS304Cu(2B)不锈钢冷轧产品,其力学性能、抗菌性能、表面质量满足要求,达到了高端厨具、餐具、医疗器具等用途的使用要求。     

纳米SiO2对以HFC-365mfc为发泡剂的硬质聚氨酯泡沫的性能影响研究

针对以HFC-365mfc为发泡剂制备的环保型硬质聚氨酯泡沫,从压缩强度、泡孔尺寸、扫描电子显微镜照片等多个角度探讨3种不同类型(亲水型:A200,疏水型:R974、R972)的纳米二氧化硅(SiO2)粒子对泡沫性能的影响。结果表明,随着疏水型纳米SiO2加入量的增加,泡沫的压缩强度呈现先降低再升高而后又降低的现象,当加入量为3%(质量分数,下同)时,压缩强度达到最大值,其中,R974效果优于R972;加入A200出现压缩强度降低的现象;泡孔尺寸均呈现先减小后增大的趋势。     

一种可用于材料在低温环境下放气的测试系统

总结了材料放气测试的各种方法：压力上升率法、收集法、称重法和气体流量法。开发了一种基于气体流量法的新法,不仅可以用于常温和较高温度,而且可以用于材料在低温环境下放气的测试,最低测试温度可以达到100K左右。此系统方便实用,具备较高的测试精度。     

早期产品可靠性预计存在的问题及对策

针对早期产品在可靠性预计过程中存在的普遍问题,以具有代表性的产品为例,给出了相应的对策.     

含铜抗菌不锈钢的应用研究现状

含铜(Cu)抗菌不锈钢是一类结构/功能一体化金属新材料,目前已经具备稳定的工业规模生产能力。为应对日常生活、医疗领域和海洋工程装备领域所遇到的细菌微生物污染问题,已经开发出适用于相应领域的多种含Cu抗菌不锈钢新材料。为了探索新阶段含Cu抗菌不锈钢的研发方向,综合介绍了含Cu抗菌不锈钢关键性能的研究进展及在多领域的应用现状,并分析了时代发展给该领域所带来的新的问题与挑战。     

17-4PH不锈钢的抗菌性能

研究了热处理工艺对17-4PH不锈钢抗菌性能的影响。结果表明,冷处理并在482℃时效能有效提高17-4PH不锈钢的抗菌性能和硬度,提高时效温度使17-4PH不锈钢的杀菌率增加,但是其硬度明显降低;时效时间增加,杀菌率提高,但是硬度略有降低。冷处理促进马氏体分解,位错密度增大,从而促进了富Cu相的析出。17-4PH不锈钢最优的抗菌热处理工艺制度为:1040℃固溶处理/0.5 h+液氮冷处理/0.5 h+482℃时效处理/6 h。