特征模型CAD/CAM信息集成的研究

特征建模技术是实现CAD／CAM集成的核心，本文对建立在I-DEAS之上特征建模的研究为基础，针对板块类零件，提出了基于特征的集成模型总体结构和数据的组织方法，该模型以面为纽带，将零件的几何信息加工工艺信息有机地联系在一起，以便使CAD的数据能方便地被CAPP、NC等后续环节所使用，从而为CAD／CAM的集成奠定基础。     

基于多代理的制造执行系统的研究

制造执行系统作为连接计划管理系统（ERP/MRPⅡ）和生产控制系统的桥梁与纽带，对车间层生产调度的优化，生产过程的改进等方面起了重要的作用，文章对制造执行系统的制造模式进行研究的基础上，提出了基于多Agent的制造执行系统的应用框架结构，并对基于多Agent的制造执行系统的调度系统进行了研究，最后给出了制造执行系统的调度算法结构。     

壁厚变形对弯管最小相对弯曲半径的影响

通过实验，分析了管材弯曲外侧的切向和管壁厚方向的应力应变状态，建立了相应的平均应变计算公式，进一步推导出由管材延伸率和拉伸强度所约束的最小相对弯曲半径计算公式。指出管型材料的真实力学性能对于管材弯曲成形性和最小相对弯曲半径的近似计算具有重要影响。     

组合有理二次Bezier曲线及其在数控弯管加工仿真中的应用

根据推导所得出的有理二次Bezier曲线表示圆弧曲线的表达式，给出了描述一类由直线和圆弧曲线构成的组合曲线分段参数方程，采用该方法能够自动保证圆弧曲线与直线达到G^1连续，并将其应用于数控弯管加工仿真中导管的动态成形，使用结果表明，该方法能够显著提高数控弯管加工仿真系统的运行效率。     

数控弯管加工仿真系统设计与开发

导管零件的空间形状十分复杂,用数控弯管机进行弯曲加工时,常在导管零件与机床和地面之间产生碰撞,而目前企业普遍缺乏弯管仿真软件,无法对碰撞位置进行预测.文章以数控弯管加工过程为研究对象,在分析数控弯管机结构和运动特点的基础上,建立了数控弯管机仿真模型;基于三维图形变换理论建立了导管弯曲成形的数学模型.最后,基于SolidWorks 2008,以VC+ +和SolidWorks API为工具开发了数控弯管加工仿真系统.经过在企业应用,仿真系统能有效检测出碰撞,提高了弯管加工的一次性成功率.     

基于产品族的PDM产品配置管理

本文在产品族概念的基础上提出了产品族的对象模型，并通过分析整个产品配置的过程，以产品族模型为核心提出了产品配置模型以及版本配置的概念。     

工艺参数对管材绕弯成形质量的显著性影响分析

工艺参数是影响管材数控弯曲成形质量的主要因素之一。针对管材弯曲工艺参数多、交互作用明显的特点,基于ANSYS/APDL平台建立了管材数控绕弯成形的全参数化有限元模型,并经实验验证了该模型的有效性。通过正交模拟实验,研究了成形质量的显著性影响工艺参数以及影响机制。研究结果可为工艺参数优化提供理论依据。     

薄壁管纯弯曲塑性成形分析及回弹计算

回弹是薄壁管数控弯曲常见的质量缺陷。文章基于薄壁管弯曲变形微体受力分析,建立了薄壁管圆周方向上力的平衡微分方程和切向应力在薄壁管横截面上的分布函数。由此可确定中性层的位置,求出外加弯矩,并用虚功原理解得回弹角度。论文针对不同几何参数的薄壁管进行了数控弯曲实验,分析了弯曲角度和相对弯曲半径对回弹角度的影响规律,并验证了理论计算结果与实验结果基本相符。利用该文介绍的计算方法可在实际弯曲之前计算出回弹补偿量,以提高管件弯曲成形精度。     

导管数控弯曲自动编程技术研究与系统开发

数控弯管加工是实现导管数字化集成制造的关键环节,数控编程是进行数控弯管的前提。在研究基于导管三维模型的零件信息提取、数控加工参数计算与补偿和数控编程等技术基础上,自行开发面向不同数控系统的导管数控弯曲自动编程系统,并在某新卫星的导管生产中得到了应用。     

并行工程中的集成装配结构设计

以微波产品的装配结构设计为例描述面向并行工程的装配结构设计系统 ,该系统读取由产品数据管理 (PDM)传过来的上游设计部门的设计要求 ,以基于实例的方法产生装配方案 ,同时将设计要求分配到各个组成零部件中 ,在设计约束下对零部件进行详细设计 ,并将最终的设计结果按照不同部门的需要 ,通过PDM系统分别向上反馈 ,向下传递 ,从而实现信息的集成与共享 ,达到实现并行设计的目的 .