热轧中厚板轧后性能变化的原因分析

通过对影响中厚板轧后性能的原因进行分析，提出了提高低合金钢板屈服强度内控标准、制定轧制16～30mm低合金钢板成分要求、调整控轧控冷工艺及轧钢工艺等措施，使低合金钢板的屈服强度性能合格率由94．9％提高到99．71％。     

板坯蓄热式加热炉热诊断分析

通过对板坯蓄热式加热炉热平衡的测试,分析了加热炉热效率和燃料燃烧效率,确定了加热炉生产率、燃烧空气消耗系数和炉墙表面散热温度等因素对加热炉实际能量消耗的影响,提出了宽厚板蓄热式加热炉改进燃烧控制、强化炉墙隔热保温与炉内传热及提高钢坯热装率等节能措施与建议。     

自动探伤装置在宽厚板生产中的应用

介绍了首钢中厚板轧钢厂在生产压力容器用钢板、高层建筑用Z向钢板、管线用钢板过程中应用自动探伤装置的情况。MS-32nC型184通道数字式智能型超声波宽厚钢板自动探伤设备不仅可有效控制产品出厂质量，而且对改进炼钢、轧钢生产工艺和不断提高产品质量起到重要作用。     

厚规格板坯加热温度均匀性测试研究

通过对厚规格板坯加热黑匣子温度测试,分析大型步进梁式蓄热加热炉厚板坯加热速率变化,确定厚规格板坯加热过程温度随时间的变化曲线,并通过调整加热炉二级控制模型参数和燃烧模型设定温度,使其符合厚板坯加热过程中实际温度变化情况.该措施取得了显著效果.     

蓄热式轧钢加热炉板坯加热温度场研究

利用MSC．Marc软件建立蓄热式加热炉内板坯三维温度场有限元计算模型。结合首钢中厚板轧钢厂加热炉实际生产情况，模拟计算板坯加热过程中温度场的情况。根据板坯温度“黑匣子”试验结果，验证了模型计算结果的准确性，为研究加热工艺对板坯温度场影响、优化板坯加热温度制度提供了科学依据。     

345 MPa级表层超细晶普碳钢中厚板的工业试制

以充分挖掘材料潜力提高中厚板强度级别为目标,开展了普碳钢中厚板的表层组织超细化和心部组织细晶化控轧控冷工艺研究.在形变相变规律研究及实验室轧制工艺摸索的基础上,制定了现场轧制工艺.在首钢中厚板厂3500 mm轧机上,采用化学成分(质量分数,%)为0.13～0.16 C-0.20～0.25 Si-0.80～0.95 Mn-0.01～0.02 P-0.005～0.010 S的连铸坯,成功轧制出表层超细晶中厚钢板.25 mm厚钢板的表层铁索体晶粒度达到12级,中心铁素体晶粒度达到11级,屈服强度达到350～385MPa,抗拉强度达到470～500 MPa,同时保持25%以上的伸长率,完全满足国标GB/T1591-94中规定的Q345 MPa级钢的力学性能要求.本研究对于企业降低冶炼成本,同时提高中厚板产品强韧性具有重要意义.     

高强船板的研制

介绍了首钢355MPa级船板的试制情况,分析了各工艺要素对钢质量的影响,讨论了355MPa级船板试制中存在的问题,提出了改进质量的建议。     

中厚板轧制过程实时数据的滤波优选处理法

传统的对实时数据的处理是在基础自动化系统中完成的，处理得到的结果误差较大，严重影响了过程控制系统的精度。根据误差理论分析了误差的种类、产生原因及消除方法，在此基础上提出了对实时数据处理的滤波优选法及其模型。该方法与传统方法相比，对实时数据的容量大、处理逻辑合理，作为过程控制系统的一部分，与过程控制模型配合使用，在线控制精度高，实际应用效果良好。     

中厚板轧制板坯弯曲的有限元模拟分析

建立了中厚板轧制的二维有限元模型,分析了压下率、轧辊转速比、板坯初始温度、板坯厚度方向的温度差以及电机的加速制度等对板坯弯曲的影响。这些分析结果对控制板坯弯曲提供了一定的理论依据。     

355MPa级船用钢板的试制

介绍了首钢355MPa级船板进行CCS认可的试制情况、分析了各工艺要素对钢质量的影响，讨论了该船板试制中存在的问题，提出了改进质量的建议。