30t转炉三位一体护炉实践

以转炉终点高拉碳操作法及降低出钢温度等操作护炉为根本护炉手段，溅渣为主要护炉方法，贴砖作为护炉的辅助措施，有效地提高了转炉炉龄，达到了1万炉以上，实现了根据设备检修计划下炉。     

转炉生产GCr15轴承钢工艺实践

介绍了石家庄钢铁有限责任公司采用转炉工艺生产GCr15轴承钢的工艺实践,采用转炉工艺成本较电炉工艺低,且质量能够满足要求,具有广阔前景.     

转炉流程生产高碳钢各工序温度控制能力的优化

高碳钢连铸坯中心偏析是影响高碳钢线材在冷加工过程中拉拔断裂的重要原因之一,连铸中间包温度稳定是改善连铸坯中心偏析的有效措施.对668炉高碳钢温度控制数据采用工序能力调查的方法进行了分析.结果表明：转炉工序温度控制能力较低,精炼炉工序充分发挥了其对温度控制的作用,保证中间包温度的稳定;对开浇炉钢液温度各工序控制能力不足,需进行改进.提出了提高精炼效率的改进办法,即稳定转炉出钢温度,减少开浇炉钢液从钢包到中间包的温降,并提高开浇炉钢液从转炉工序到精炼工序的温度.     

130 t BOF-LF-150 mm x 150 mm CC 流程控制高碳钢SWRH82B氮含量的工艺实践

0.79%~0.86% C  SWRH82B高碳钢的生产流程为130 t顶底复吹转炉-LF-8流150 mm×150 mm坯连铸工艺。通过转炉吹炼时采用较高泡沫渣高度,终点枪位较其他钢种高100~150 mm,转炉全程底吹氩0.02~0.05 m³/（t·min）,圆流出钢,LF精炼时快速成渣,合适的吹氩量20~30 m³/h,连铸全程保护等工艺措施,有效控制钢中氮含量,205炉氮含量分析表明,钢中氮含量为13.7×10^-6~37.4×10^-6,平均氮含量为23.3×10^-6     

高碳钢150 mm×150 mm连铸坯堆垛缓冷对碳偏析的影响

高碳钢SWRH82B(0.81%C)盘条用于生产预应力钢丝钢绞线,其中网状碳化物是造成冷拔断裂的重要原因。试验了该钢150 mmn×150 mm铸坯堆垛缓冷时间(0~48 h)对铸坯碳偏析和φ12.5 mm盘条碳化物的影响。结果表明,直接空冷时的铸坯中碳含量的差值为0.116%,堆垛缓冷12,24,36,48 h后碳含量差值分别降至0.088%,0.080%,0.075%和0.076%,盘条中网状碳化物也相应降低;SWRH82B钢150 mm×150 mm连铸坯堆垛缓冷24 h,可以满足盘条冷拉工艺要求。     

60t转炉-60t LF冶炼GCr15轴承钢氧含量的控制

石钢采用60 t转炉-60 t LF-150 mm×150 mm方坯连铸工艺生产GCr15轴承钢。工艺实践表明,采用高拉碳操作法,转炉平均终点碳含量为0.30%;改进工艺控制转炉出钢下渣量;LF精炼时采用CaO-SiO₂-Al₂O₃高碱度渣;连铸时钢包到中间包采用套管和吹氩保护,中间包水口使用密封垫,有效地控制了钢中的氧含量。统计表明25炉轴承钢氧含量为(6.5~11.9)×10^-6,平均氧含量为10.2×10^-6。     

优化GCr15轴承钢连铸工艺参数实践

通过对Gcr15连铸工艺参数的对比试验,找到了最佳的连铸工艺参数,明显提高了铸坯及其轧材的内部质量。     

GCr15轴承钢LF精炼过程钢的洁净度变化

对GCr15轴承钢LF精炼过程各阶段的钢中氧及夹杂物含量进行了研究.结果表明,在现有工艺条件下,LF精炼15～20 min时钢中氧含量已降低到较低水平,LF精炼结束后软吹时间控制15 min左右较为合理;LF精炼结束及中间包钢中大部分夹杂物尺寸在15 μm以下;应进一步加强浇铸环节的控制,减少钢水的二次污染.