唐钢新区铁水KR高效脱硫的工业试验研究

通过在唐钢新区200 t铁水包中取样,研究了KR脱硫过程中铁水中[S]和脱硫渣中(S)含量的变化规律。结果表明,在KR 10 min的机械搅拌过程中,铁水硫从初始0.038%下降到0.002%,脱硫渣(S)从初始0.028%上升到3.28%。脱硫率从初始68%下降到33%。KR脱硫的限制性环节在后期的7～10 min,这是目前仍尚未明确的问题。为了提高KR处理过程末段脱硫效率,采用了阶跃式变化搅拌速度的工艺思路,并开展工业试验,在不增加搅拌时间的情况下,搅拌速度从90～110 r/min降低至45～90 r/min,脱硫剂用量从8～10 kg/t降至4.0～6.5 kg/t。阶跃控制搅拌速度的KR脱硫模式,在实际生产中具有较强的应用价值。     

高铝双相钢生产及铸坯质量控制

在高铝双相钢的连铸生产过程中,渣钢反应将导致连铸保护渣成分和性能发生显著变化,从而影响生产稳定性及铸坯质量.本文在广泛调研的基础上结合产线特点,通过洁净度控制、连铸保护渣优化以及动态轻压下等工艺技术手段,实现了高铝双相钢11炉稳定连浇.铸坯质量良好,中包全氧可控制在9 ppm以下,完全满足下游工序对高洁净度、无缺陷铸坯...     

基于PIV技术的结晶器液面波动指数优化

针对国内某钢厂1 150 mm×230 mm断面尺寸的铸坯在冷轧过程经常出现线状缺陷、翘皮缺陷等问题,建立相似比为0.6的水模型,选择结晶器拉速、浸入式水口(Submerged Entry Nozzle, SEN)出口倾角和浸入深度进行三因素三水平正交试验。利用粒子图像测速(Particle Image Velocimetry, PIV)技术对不同工况下的结晶器流场进行测速,得到结晶器内钢液流动形态与钢液流速,通过结晶器液面波动指数(F数)分析不同工况对结晶器流场的影响规律。结果表明,通过PIV可以得到结晶器钢液流股的射流角度、流股对窄面的冲击点、冲击速度和冲击角度等参数,可应用F数对结晶器内钢液流动形态与液面波动进行表征。在正交试验中,各因素影响重要性为拉速>出口角度>浸入深度,最优工况为拉速1.5 m/min, SEN倾角为-30°,浸入深度为175 mm。与优化前工况对比,优化后的工况射流角度和冲击深度增大,上回流范围逐渐增大,F数减小且更接近目标值,液面波动幅度减小,卷渣发生的几率降低。     

超低碳BH钢炼钢过程对碳含量的控制及影响因素分析

基于炼钢过程批量取样的分析结果,系统研究了 RH控碳能力、控氮能力、合金残余元素、耐材中碳含量、中间包增碳、元素的检测分析能力对BH钢碳含量的影响规律.RH脱碳15 min可将碳质量分数稳定控制在0.001 0％～0.001 5％是BH钢碳含量稳定控制和精炼周期控制的重要基础.RH结束N元素质量分数控制在0.001 2...     

中间包残氧定量化评价工艺实践

连铸过程中,中间包内残余氧气会造成钢水二次氧化,制约钢水纯净度提升。采用经过改进的残氧检测装置,对唐钢新区70 t中间包内残氧含量进行测定,量化分析现场中间包包盖密封状态、风机开闭状态、中间包包盖吹氩流量对中间包残氧含量的影响。在中间包包盖各孔密封条件下,通过采取关闭平台风机和将氩气流量提高至5 000 L/min的措施后,中间包内的残氧含量可以稳定控制在0.5%以下。在中间包包盖长水口处增加吹氩支路条件下,中间包残氧含量可以进一步降低至0.08%以下,为整个连铸过程提供更好的保护浇注条件。     

薄板坯连铸高强钢700L工艺优化

为了解决唐钢FTSC薄板坯连铸在浇铸700L钢种过程出现的质量问题,首先通过对薄板坯连铸坯壳在漏斗型结晶器内受力情况和FTSC(Flexible Thin Slab Casting)二冷喷水布置的分析,同时结合钢种特性分析了700L钢种出现表面裂纹和铸坯内裂的原因。根据上述分析结果对连铸结晶器锥度、结晶器水量、中包过热度、保护渣、二冷水等工艺进行了优化,试验结果表明:通过增加开浇锥度,降低结晶器水量,降低中包过热度,调整保护渣粘度和碱度参数,降低连铸二冷水中喷水量等措施有效解决了薄板坯连铸高强钢的表面裂纹和铸坯内裂缺陷,优化后试制过程热相图稳定,铸坯表面质量、内部质量良好,本研究为薄板坯连铸产线浇铸高强钢提供了理论基础和实践经验。     

降低钢包全流程钢水温度损失的措施与实践

降低钢包全流程的钢水温度损失,已成为各炼钢厂降低炼钢生产成本的一项重要措施,为此,唐山钢铁集团有限责任公司某炼钢厂对钢包保温材料和炼钢生产节奏进行了研究。本文介绍了该钢厂钢包耐火衬砌筑结构,分析了钢包保温层材料以及炼钢生产节奏对钢包全流程钢水温度损失的影响,在此基础上提出了优化改进措施。通过钢包采用高强保温绝热板、优化炼钢生产节奏等措施的实施,7个月生产数据统计显示,钢包全流程的钢水平均温度损失约为94.6℃,与上一年相同时期比降低1.9℃。     

低碳铝镇静钢不同精炼工艺试验研究

本文对低碳铝镇静钢的LF+钙处理和RH轻处理两种精炼工艺进行了全面研究,系统地比较了两种工艺的关键元素控制稳定性、钢水清洁度、钢水可浇性和生产工序成本。结果显示：RH轻处理工艺更适合于碳含量窄成分控制的低碳铝镇静钢;RH轻处理的连铸中间包钢中氮含量平均为28.2ppm,全氧含量平均为28ppm,LF+钙处理工艺的连铸中间包钢中氮含量平均为34.2ppm,全氧含量平均为36ppm且不稳定;LF+钙处理工艺的钢水可浇性要好于RH轻处理工艺;RH轻处理工艺连铸坯夹杂物的控制水平要好于LF+钙处理工艺;RH轻处理工艺的工序成本要低LF+钙处理工艺。因此冶炼低碳铝镇静钢,应首选RH轻处理工艺。     

超低碳钢RH精炼过程中钢水氧位异常原因与控制

针对超低碳钢在RH精炼过程中氧位异常引起的钢水成分偏差、造成质量事故等问题,分析了钢水氧位异常的原因,认为真空槽内壁耐材结冷钢是造成钢水氧位异常的主要影响因素。研究了冷钢的形成位置、形态及组成,冷钢主要由铁和铁的氧化物组成,在遇到高温钢水时形成游离氧,从而使钢水中的氧含量升高。通过减小碳氧反应强度、降低钢水喷溅率可以减少冷钢生成,同时优化了烘烤制度和化冷钢制度,解决了超低碳钢因氧位异常造成的质量问题和生产事故。     

中碳高铝钢表面缺陷研究及控制

中碳高铝钢由于铝元素含量高,其包晶反应及渣钢反应均很强烈,导致铸坯表面缺陷多发,经常出现纵裂、凹陷等缺陷.针对这些缺陷,从中碳高铝钢钢种成分出发,研究了钢种的包晶反应特性及裂纹敏感性.在此基础上,结合钢渣反应,对现有保护渣及连铸工艺进行了优化.工业生产实践表明,优化后的保护渣及相关连铸工艺参数,能有效控制中碳高铝表面缺...