碳、硅含量对重载车轮钢显微组织的影响

利用金相显微术、扫描电镜、透射电镜以及X射线衍射测量技术研究碳、硅含量对重载车轮钢显微组织的影响。结果表明:重载车轮钢的显微组织由珠光体和少量先共析铁素体组成,适当降低碳含量、增加硅含量不仅使珠光体含量减少,而且导致珠光体的片层间距增大;与珠光体团内层片状组织相比,珠光体团界处的渗碳体不再呈片状、而是以颗粒状不连续分布,同时渗碳体含量相对较少。     

热处理对高速车轮组织和断裂韧性的影响

以ER8车轮钢为对象,采用预处理+终处理方法改善车轮组织状态,并分析了工艺参数对晶粒尺寸及分布的影响。结果表明:经过870℃×1.5 h预处理+840℃×1.5 h终处理,晶粒平均尺寸及分布均匀性明显改善,断裂韧性得到显著提高;在保温1.5 h的终处理中,900℃时异常晶粒快速长大,平均晶粒尺寸出现局部峰值;随着初始组织均匀性的提高,异常晶粒尺寸与正常晶粒尺寸相对差(RD)达到峰值的温度有提高趋势。     

中厚板轧制规程优化设计系统的开发及应用

本文根据中厚板轧制规程设计的要求,用Visual BASIC开发出中厚板轧制规程优化设计系统.系统可按设备能力、产品产量、板形和平面形状等质量要求进行轧制规程设计.系统应用于生产实际取得良好效果.     

涂炭铜箔在硅基锂离子电池中的应用研究

以双光铜箔和涂碳铜箔作为负极集流体,镍钴锰酸锂三元材料(NCM811)作为正极活性物质,硅氧-碳(SiO-C)复合材料作为负极活性物质,制作成9. 5 Ah软包电池,并采用多种测试手段研究和对比了两种电池的电化学性能。研究结果显示,铜箔表面涂覆导电碳层后能够增大活性物质与铜箔之间的接触面积,降低极片电阻率,表面疏松多孔结构为活性物质提供更多的接触位点,增强了与集流体的相互作用,同时,碳涂层中的粘结剂进一步增强活性物质与铜箔间的粘合力,极片具有较高的剥离强度,循环性能也因此显著提升。1 C充放电循环300周,双光铜箔电池容量保持率为84. 2%,而涂炭铜箔电池容量保持率达到89. 5%,提高了5. 3%。     

热处理工艺对车轮残余应力的影响

运用有限元法,综合考虑了温度、相变及应力的耦合作用,对车轮热处理残余应力及热处理工艺对它的影响规律进行了分析.模拟分析表明,马钢生产的HDSA车轮踏面的最大周向残余压应力为140MPa左右,压应力区深度达到38.2 mm.得到了淬火温度、淬火时间、回火温度和回火时间对踏面上周向残余压应力和踏面下压应力区深度的影响规律,其中回火温度对踏面上的残余应力影响最大.     

退火工艺对Cu-Ni深冲DP钢组织与性能的影响

 为了探讨Cu-Ni合金化深冲双相钢组织性能演变规律,在实验室采用DIL805A/D淬火热膨胀仪与盐浴炉对其连续冷却转变行为及连续退火工艺进行了研究。结果表明,试验钢的Ac1、Ac3分别为821与969 ℃。贝氏体转变冷却速率为0.5~60 ℃/s,铁素体转变冷却速率为0.5~5 ℃/s,冷却速率为3 ℃/s时未发生珠光体转变。在820~880 ℃退火温度范围内试验钢的组织为铁素体与岛状马氏体;随着退火温度的升高,强度与伸长率先减小后增大,而r值呈现先增大后减小的趋势。在880 ℃退火时综合力学性能最佳,屈服强度达401.2 MPa、抗拉强度达451.4 MPa、伸长率为18.6%、r值为1.21。     

汽车连杆用棒材44SMn28裂纹分析

针对汽车连杆用棒材44SMn28在生产中表面与内部裂纹频繁出现,基于低倍酸洗、光学显微观察、扫描电镜观察与能谱分析相结合的手段,对扒皮与黑皮44SMn28轧材的裂纹进行观察,对其中硫化物的析出、形貌、分布及其对裂纹产生的机理进行研究。结果表明：钢中存在大量的MnS夹杂物,尺寸在几百纳米到几百微米之间,成粒状、纺锤状或条带状分布于晶内与晶界;条带状硫化物是钢中裂纹产生的主要原因,其各向异性显著降低材料的横向机械性能,导致钢材在应力作用下沿其界面萌生裂纹;裂纹内部还存在大量氧化物,在氧化物与基体之间存在大量FeS,在热应力与机械应力作用下极易引起钢材开裂。与扒皮轧材相比,黑皮轧材表面裂纹显著减少、裂纹深度较浅,但在低温变形情况下轧材内部裂纹更易沿晶界扩展。     

车轮热处理过程中残余应力的分析

综合考虑了温度、相变及应力的耦合作用,运用有限元法分析了车轮热处理过程中残余应力的产生及分布,并进行了测试。在淬火开始阶段车轮踏面附近分布周向拉应力,深部受压,在淬火60 s时踏面拉应力达到最大,随后冷却过程中踏面附近拉应力逐渐减小并转化为压应力,通过测试和计算,KKD车轮踏面的最大残余压应力为120 MPa左右,压应力区深度达到45 mm。     

H型钢表面热轧标识的生产工艺分析与改进

针对H型钢表面热轧标识在生产实践过程中常出现标识轧制不出、不清晰及重叠变形等问题,借助有限元模拟软件Simufact,开展了不同工艺方案仿真分析,研究了轧辊凹槽宽度、轧制压下量、轧制温度对H型钢表面热轧标识凸出高度的影响,并提出了增加轧制压下量的改进方案。结果表明：随着轧辊凹槽宽度增加,热轧标识的凸出高度和凸出率增加,但当凹槽宽度在8 mm以上时,增加幅度很小;随着轧制压下量增加,热轧标识的凸出高度及凸出率基本呈线性增加;轧制温度对热轧标识凸出高度和凸出率的影响较小。生产实践中基于不同轧机布置形式,开发了相应工艺方案：往复穿梭式精轧机布置,在万能粗轧辊上车削凹槽,精轧机在终轧道次前2～3道次空过最后道次再参与轧制;全连续和半连续轧机布置,调整刻标识机架位置,在成品前孔上刻印标识,可以轧制出符合要求的标识,提高了产品形象。     

小规格H型钢粗轧扭转影响因素分析

针对小规格H型钢粗轧过程中轧件出现扭转变形问题,以某钢厂小H型钢粗轧工艺参数为参考,利用Marc/superform有限元软件对粗轧轧制阶段进行模拟,分析轧件产生扭转变形的原因以及工艺因素对轧件扭转变形的影响规律。结果表明：小型H型钢粗轧过程轧辊轴向错位或来料偏扭都会引起轧件的扭转;减小孔型侧壁斜度对抑制轧件扭转程度作用明显;扩大槽底圆角能够增大翼缘外端部与圆角处接触面积,对轧件扭转起到一定的限制作用。文中孔型系统下V2,V5压下量比值越大轧件扭转越严重,立轧道次压下量比值控制在1.1～1.5范围更有利于提升轧制稳定性。