热连轧冶金过程组织性能预报技术

本文简要介绍了热连轧冶金过程中组织性能预报技术的研究内容和研究方法以及该技术在工业生产中的应用和作用.     

灰色关联分析在CSP热连轧组织性能预报系统中的应用

在CSP热连轧组织性能预报系统数据库的基础上，采用灰色系统理论的关联分析方法，从分析生产现场的历史数据入手，对热轧带钢力学性能参数进行数值信息挖掘，找出影响力学性能的主要工艺参数。在此基础上，对一些影响力学性能的工艺参数历史数据进行了统计分析，得出某些工艺参数对力学性能的影响规律，为今后优化工艺参数和稳定生产提供了参考。     

退火对高锰无取向电工钢磁性能的影响

研究在875～1000 ℃退火对高锰50W470无取向电工钢组织、织构以及磁性能的影响,并对975 ℃×3 min与975 ℃×5 min退火效果进行对比分析。结果表明,随着退火温度的升高,成品板晶粒尺寸增大且均匀,相应的铁损不断降低,磁感在975 ℃时略有升高,整体为下降趋势。而过长时间退火,有利于铁损,不利于磁感。在975 ℃×3 min退火后,成品板中存在较强的有利于磁性能的{100}面织构,而975 ℃×5 min退火后{100}面织构强度明显减弱,磁感降低。因此,试验用高锰50W470无取向电工钢的最佳退火工艺为975 ℃×3 min高温短时退火。     

板带热轧变形过程中的非均匀应变问题分析

 采用有限元分析软件ANSYS/LS DYNA模拟板带轧制过程,分析了轧辊直径、轧件温度、轧件入口厚度和接触摩擦对变形区等效塑性应变的影响。结果表明：轧辊直径、轧件入口厚度和接触摩擦显著影响应变分布的不均匀性,应变的不均匀会导致再结晶晶粒的不均匀分布,而轧件温度对应变分布的影响规律不十分明显。该研究结果将为组织性能预报提供基础数据。     

碳锰钢热变形行为及动态再结晶模型

 采用单道次热模拟实验分析了各变形参数(初始晶粒尺寸、变形速率、变形温度和变形量)对碳锰钢动态再结晶的影响。结果表明,当初始晶粒越细小、变形温度越高、变形速率越小时,越易发生动态再结晶,同时在能够发生动态再结晶的条件下,变形量越大,动态再结晶越充分。得到了发生动态再结晶时的形变激活能Qdef、临界变形量模型、动态再结晶百分数模型及动态再结晶晶粒尺寸模型。计算得出ε05模型的平均误差为395%,模型预测值与实验数据计算值符合较好。     

珠钢CSP热轧组织性能预报软件设计

介绍了针对珠江钢厂CSP热轧生产线开发的组织性能预报系统软件的结构设计。重点介绍了功能模块、过程模拟模块组成，及系统教育处与模拟程序运行流程，该模型计算结果与实测值相近，基本满足了组织性能预报要求。     

CSP带钢热连轧机架间水冷传热数值模拟

采用有限差分方法,建立了CSP热轧过程轧件传热及温度场模拟模型,对CSP带钢热连轧过程中机架间冷却过程的传热进行了模拟计算.讨论了机架间水冷对带钢传热和断面温度演变的影响.     

加快推进原材料工业数字化转型塑造高质量发展新动能新优势——《原材料工业数字化转型工作方案（2024—2026年）》解读

<正>原材料工业是国民经济的基础性、先导性支柱产业。原材料工业的增加值占我国规模以上工业增加值的30%左右,是推进制造业数字化转型的“主战场”。原材料工业具有资源能源密集、过程机理复杂、生产连续性强等特征,数字化转型要求高、难度大,是一场“攻坚战”。近日,     

含Mo低合金钢复合碳氮化物的析出热力学计算模型及分析

以规则溶液亚点阵模型为基础,针对Fe-Nb-V-Ti-Mo-C-N合金系,基于多元复合析出相的固溶析出理论建立了复合碳氮化物在含钼低合金钢奥氏体中的析出热力学计算模型。结果表明:在高温阶段的析出相主要是TiN,而在低温阶段,析出相以富V复合碳化物为主;Mo元素几乎不从奥氏体中析出,Mo能够提高微合金元素(Nb、V、Ti)在奥氏体中的固溶度积,降低微合金元素和间隙元素的活度,大大延迟其析出过程。     

KOCKS轧机轧件横截面积与力能参数模型

文章研究了KOCKS轧机三辊切线孔型生产圆棒时轧件的横截面积与KOCKS轧机孔型参数、轧件初始断面之间的关系,并给出相关数学模型。利用宝特棒材生产线上采集的数据,以轧件道次延伸率的计算值与实际值误差标准差最小为目标优化模型中的系数,使道次延伸率计算结果误差在±1%以内,说明模型可以为KOCKS孔型参数设计和优化提供参考。计算了轧件在KOCKS轧机孔型中轧制时的平均应变、应变速率、轧制力、轧制力矩等力能参数,并将轧制力矩的计算值与实测值进行比较,误差范围多在±5%以内,说明模型具有一定精度,可以为轧机负荷设定及调整提供参考。