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超厚板长度定尺探伤不合严重影响企业产品质量和效益,为提高钢板探伤合格率,以80~120 mm超厚钢板长度定尺探伤不合部位及合格部位为研究对象,借助金相显微镜、万能拉伸机及扫描电子显微镜等,对金相组织、夹杂物、拉伸断口进行分析,研究探伤合格部位和不合部位的区别,明确探伤不合原因。结果表明:钢板厚度1/2处的氢致裂纹是导致超厚板头尾探伤不合的直接原因。结合实际生产,对LF、VD工序工艺进行优化,使钢液中氢质量分数降至1.0×10~(-6)以下。同时,通过实施改进措施,即使轧后超厚板堆垛头尾悬空探伤依然合格,探伤合格率由94%提升到98%左右。 相似文献
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为改善AH36钢连铸坯角部横裂纹现象,以Gleeble-3800热模拟机为试验设备,研究连铸坯在低脆性温度区间不同冷却速率连续冷却时的热延展性,并借助扫描电镜-能谱仪(SEM-EDS)、金相显微镜(OM)对试验钢的断口显微组织进行分析表征,研究了冷却速率对AH36钢连铸坯角部横裂纹的影响规律和显微组织演化。结果表明:提高低脆性温度区间连铸坯的冷却速率,能够增强其抗裂纹敏感性,通过改变低温脆性区间的冷却速率能控制连铸坯表面裂纹敏感性;以10℃/s的冷却速率冷却时,连铸坯具有较好的热延展性,试样825℃断面收缩率为67.02%,断口呈杯锥状,剪切唇明显,断口表面凸凹不平,有较深的韧窝存在,且内部晶粒大小约16.81μm,显微组织均匀。 相似文献