CuNi90/10承插焊三通成形过程数值模拟与工艺优化

基于Deform-3D,建立了CuNi90/10承插焊三通成形热力耦合有限元模型,对比分析了冲头形状、推制速度、初始温度、摩擦系数等因素对水平载荷的影响,结果表明,柱状凸面冲头成形质量最好,最优的推制速度为40 mm/s,初始温度950~1 000℃,摩擦系数越小越有利于成形。     

船用铜镍合金凸缘自动化成形装置设计

为构建高生产效率、低劳动强度、本质安全、健康环保的现代化制造模式,基于6300kN(630t)四柱油压机,设计了一种铜镍合金凸缘自动化成形装置,利用PLC工控技术,实现了从上料—加热—传输—压制—退料—润滑全过程的自动化。现场试验表明,自动化改造后系统运行稳定,单件凸缘成形时间由53s缩减至29s,作业人员由4人降至1人,极大提升了车间生产能力。     

CuNi90/10铜合金高颈法兰精辗成形数值模拟与试验研究

高颈法兰的颈部高度和底盘外径大,采用锻造后机加工的方法制作生产效率较低。为提高生产效率,通过对现有辗环工艺进行分析,借助有限元软件建立了高颈法兰精辗模型,并对典型规格的外径Φ159 mm的高颈法兰轧制成形过程进行了仿真分析,研究了驱动辊转速、芯辊进给速度、毛坯形式对高颈法兰轧制成形过程的影响。结果表明：增加驱动辊转速与芯辊进给速度可以减少轧制缺陷,同时采用锥形内孔可以避免内孔产生蝶型缺陷。最终确定了法兰内孔形式为锥形内孔、驱动辊转速ω=5 rad·s^-1、芯辊径向进给速度V=3 mm·s^-1。最后设计配套模具进行试验验证,完成了典型规格高颈法兰的产品试制,验证了高颈法兰碾环成形工艺的可行性。     

大规格铜镍合金凸缘热挤压成形工艺

传统大规格凸缘通常采用“锻造成形+机加工”的工艺生产,锻造损耗较大,为保证凸缘成品质量,需要增大加工余量,但这会导致材料利用率较低。针对此问题,以DN700大规格铜镍合金凸缘为研究对象,对其产品结构和成形工艺进行分析。利用有限元分析软件对DN700大规格凸缘成形过程进行模拟分析,改进了现有生产工艺,并设计制作了配套成形模具。最后进行了试验验证,完成DN700大规格凸缘新工艺的试制,获得了抗拉强度大于280 MPa、屈服强度大于105 MPa、伸长率大于30%的样件。结果表明,采用挤压成形工艺成形DN700大规格铜镍合金凸缘大大降低了产品的生产成本、提高了材料利用率。