液态锌对固态金属腐蚀相变的研究

液态Zn对低碳钢及Fe2Al5腐蚀相变过程的研究表明,该腐蚀是由原子扩散引起的、由相平衡推动的相变过程所引起的固态金属的定向熔化过程。在液态Zn与固态金属不形成中间相的腐蚀条件下,液态Zn对纯金属及其固溶体的腐蚀为"溶解型腐蚀",固态金属被液态Zn直接熔化;在液态Zn与固态金属形成中间相(或固体本身就是中间相)的腐蚀条件下,合金的腐蚀为"瓦解型腐蚀"。腐蚀相变规律遵循:腐蚀区域成分的变化对应于腐蚀温度下合金相平衡。     

反应等离子喷涂TiN陶瓷涂层

采用气道型反应等离子喷涂技术,制备了TiN陶瓷涂层,通过XRD、SEM等手段对陶瓷涂层进行了相分析和横断面形貌分析。结果表明,陶瓷涂层主要由TiN相组成,并含有微量复杂成分的氧化物;TiN陶瓷涂层具有典型的层状组织结构,且层与层之间结合较好;显微压痕和断口显示TiN涂层的韧性较Al2O3涂层有明显提高。     

反应室氮气流量对TiN-Al3Ti-Al复相陶瓷涂层的影响

通过XRD、SEM等手段主要研究了反应室氮气流量对复合涂层组织结构的影响.XRD结果表明随氮气流量变化,涂层组织由Al3Ti为主相转化为TiN、Al、Al3Ti三相同时共存;SEM表明复相涂层是由富硬质相和富软质相堆叠在一起的层状组织结构;通过对玻璃基体的喷涂层的研究表明涂层中颗粒剥落是由于颗粒在形成涂层之前表面已经凝固形核所致;当(N2)=0时,复合涂层的显微硬度为445.22HV,韧性较差;而(N2)=2.5时,显微硬度为639.98HV,韧性较好.     

C2H2/N2流量对反应等离子喷涂TiCN涂层影响的研究

以不同流量的C2H2与N2作为反应气体，通过反应等离子喷涂的方法制备TiCN涂层。并对涂层中物相、组织形貌和显微硬度进行比较与分析。实验结果表明，以C2H2气体流量为0．25m3／h喷涂时。所得涂层的组织致密，硬度较高；以C2H2N2流量比为1：1进行喷涂时，涂层中的氧化物含量较少，但组织致密性较差，硬度降低。     

AlN陶瓷粉末的主要制备方法及展望

论述了国内外氮化铝陶瓷粉末的主要制备方法：铝粉直接氮化法、Al2O3碳热还原法、化学气相沉积法、溶胶-凝胶法、自蔓延高温合成法和等离子化学合成法,分析了这几种制备方法的特点和研究进展,为氮化铝粉末的制备指明了方向。     

反应等离子喷涂TiN/Ti3O复相陶瓷涂层

采用等离子反应合成技术,制备出了TiN/Ti3O复相陶瓷涂层,并分析了复相涂层的组织及其性能.研究结果表明:复相涂层主要由TiN相组成,并含有少量的钛的氧化物;复相涂层具有典型的层状组织结构,且层与层之间结合较好;制备的复相涂层的韧性得到明显提高,其韧性优于等离子喷涂Al2O3陶瓷涂层;特别是复相涂层具有优于M2钢的耐磨性.     

等离子喷涂氧化锆涂层封孔处理的研究现状

等离子喷涂技术具有生产效率高、制备涂层质量好、喷涂材料范围广、成本低等优点,因此近年来其技术和生产应用发展迅猛。等离子喷涂氧化锆涂层是一种性能优异的热障涂层,具有优良的耐高温、防腐蚀、高化学稳定性、高硬度等特点,因此被广泛应用于航空、航天或柴油机燃烧室等高温、强腐蚀的工作环境中,可有效地保护金属基体,起到防腐耐蚀的作用。     

高速钢萘状断口形成机制及其预防、消除新工艺的研究

本文研究了 W6Mo5Cr4V2高速钢萘状断口的形成过程。发现萘状断口的形成是由于淬火高速钢在重复加热过程中奥氏体不均匀再结晶的结果。而这种不均匀再结晶可能与二次加热时,析出的弥散碳化物的回溶有关。我们还发现,萘状断口存在顽强的组织遗传性,这就是截至目前消除萘状断口存在一定困难的原因所在。针对萘状断口的形成机理及其顽强遗传的特点,我们试验成功一种预防和消除萘状断口的“稳定化处理”新工艺。实验证明,经45分钟“稳定化处理”,可代替中间退火,预防萘状断口的发生;95分钟“稳定化处理”可消除萘状断口,从而可挽救因萘状断口或过热而报废的工具,并使组织有所细化,机械性能有不同程度的提高。     

反应等离子喷涂TiN/AlN涂层在润滑状态下摩擦磨损性能的研究

对用反应等离子喷涂法制备的TiN/AlN涂层在油润滑条件下的摩擦磨损特征进行了研究,并就轻、重载荷下的磨损机理进行了探讨。结果表明:油润滑条件下,涂层磨损体积显著降低。在轻载荷下,以疲劳磨损为主;在重载荷下,以脆性剥落和磨粒磨损为主。     

反应等离子喷涂制备FeAl2O4-Al2O3-Fe涂层的性能研究

对反应等离子喷涂制备的FeAl2O4-Al2O3-Fe金属／陶瓷复合涂层的性能进行了研究。结果表明该复合涂层显微硬度存在压痕尺寸效应，并符合Meyer公式，其Meyer指数约为1．75；复合涂层以穿晶断裂为主，断口存在较大起伏，并具有金属拔出机制和韧窝明显的韧性断裂特征，复合涂层韧性较好；涂层结合性能好，结合强度约23．03MPa，要高于普通AT13陶瓷涂层；涂层较致密，孔隙率约为3．33％，低于普通AT13陶瓷涂层。