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铸造合金彩色金相技术 总被引:2,自引:1,他引:1
介绍了彩色金相技术的基本要领及适合于铸造合金的着色剂。应用该技术对铸铁,铸钢和非铁合金进行了着色,结果表明:利用化染色法制取的彩色金相明显优于普通的黑白金相。能很容易地区分回火马氏体与淬火马氏体和马氏体下不贝氏体等,并能显示出马氏体中的精细结构,球铁铁素体环中的亚晶界,板条状马氏体的晶体学位向及镍基合金中α固溶体中成分偏析等。 相似文献
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为解决叉车转向桥在极端使用条件下的安全性和可靠性验证问题,本文以自主研发的某型叉车转向桥为对象,搭建了转向桥跌落实验平台,制定了叉车转向桥跌落实验步骤及验收标准。使用 ANSYS 有限元软件建立了叉车转向桥有限元模型,进行了跌落过程有限元仿真,获取了最大载荷垂直方向和 C 型部位变形量、拉伸挤压应力及塑性变形量等数据。通过实物跌落实验验证分析和有限元仿真,提出科学可行的叉车转向桥验证方案,为产品的进一步设计优化提供有力数据支撑。 相似文献
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为解决轨迹差分隐私保护中存在的隐私预算与服务质量等问题,提出了一种融合预测扰动的轨迹差分隐私保护机制。首先,利用马尔可夫链和指数扰动方法预测满足差分隐私和时空安全的扰动位置,并引入服务相似地图检测该位置的可用性;如果预测成功,则直接采用预测位置替代差分扰动的位置,以降低连续查询的隐私开销并提高服务质量。在此基础上,设计基于w滑动窗口的轨迹隐私预算分配机制,确保轨迹中任意连续的w次查询满足ε-差分隐私,解决连续查询的轨迹隐私问题。此外,基于敏感度地图设计一种隐私定制策略,通过自定义语义位置的隐私敏感度,实现隐私预算的量身定制,从而进一步提高其利用率。最后,利用真实数据集对所提方案进行实验分析,结果显示所提方案提供了更好的隐私保护水平和服务质量。 相似文献
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废弃印刷电路板脱焊设备的研制与应用 总被引:3,自引:1,他引:3
实现废弃印刷电路板上电子元件和基板的无损脱焊分离,一直是电子电器产品回收的难点.根据废弃印刷电路板的结构特征,在分析比较国内外现有脱焊方法的基础上,选用液态焊锡加热熔化废弃印刷电路板上的焊料,配合使用机械冲击和机械振动达到了电子元件拆卸的目的.给出了脱焊设备的结构布局和控制系统的模块组成,详细介绍了脱焊流程,并对脱焊过程产生的烟气和尘埃进行了收集处置.最终研制出了样机,并在家电回收示范线连续使用.实践表明,该设备使废弃印刷电路板的脱焊操作高效、安全、可靠、节能、环保,而且元件损坏率低. 相似文献
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借助光学显微镜、扫描电镜、拉伸试验机等研究了热处理工艺对自主设计的新型高强、高韧、无Ni低温油井管用钢(简称IMR-LS10钢)组织和性能的影响。结果表明:在800~880℃淬火时,随着淬火温度的升高,IMR-LS10钢的平均晶粒尺寸先增大后减小,经650℃回火后的抗拉强度逐渐增大,-45℃低温冲击吸收能量先增大再减小,840℃淬火时达到峰值38.6 J;在880~1000℃淬火时,随着淬火温度的增加,IMR-LS10钢的晶粒尺寸逐渐增大,经650℃回火后的抗拉强度先减小再增大,低温冲击吸收能量逐渐增大;经880℃淬火+200~750℃回火后IMR-LS10钢抗拉强度逐渐降低;回火温度低于500℃时,IMR-LS10钢的低温冲击吸收能量缓慢增加,当回火温度达到550℃时,低温冲击吸收能量达到峰值32.98 J,随后,低温冲击吸收能量出现降低趋势,并在650℃时出现最小值;IMR-LS10钢的最佳调质热处理工艺方案为880℃淬火+550℃回火。 相似文献
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针对13 t的12Cr2Mo1V钢锭开坯后探伤不合格问题,提出了铸锻一体化开坯数值模拟分析方法。首先在THERCAST软件中完成钢锭的浇铸和凝固过程的仿真分析,然后通过数据共享将铸造数据结果导入到锻造分析软件FORGE中,完成最终的开坯仿真分析。分析表明:通过铸锻一体化开坯数值模拟分析方法,有效地预测了锻件疏松出现的部位。钢锭最初的疏松出现在中心部位,其Niyama值较大,随着锻造过程的进行,中心部位的疏松区域逐渐消失,其Niyama值变小。通过调整开坯过程的重要工艺参数,如锻造比、相对送进量、温度控制等,制定合理的开坯工艺来减轻或消除疏松、缩孔影响,使显微空隙及疏松通过锻压焊合。 相似文献
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为了提高大型锻件的生产效率、降低生产成本,利用THERCAST和FORGE软件包,以09MnNiD钢材料为对象,对倒锥度19 t钢锭的凝固、液芯锻造全过程进行计算机数值模拟,预测液芯率及相应时间节点。根据模拟结果制定了19 t级大型钢锭铸锻一体化液芯锻造生产工艺,并将制定的工艺应用于生产实践。实践结果表明,采用数值模拟仿真分析指导大型钢锭铸锻一体化,实现液芯锻造工艺的制定,达到传统锻件的技术水平,钢锭在模时间减少了90%以上,钢锭利用率提高了10%,吨钢平均可节约天然气300 m~3以上。通过精细化的生产组织、精确控制液芯率、钢锭超高温热送及液芯锻造,实现了余热利用,减少加热火次,提高锻造效率,节能节材增效显著。 相似文献
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