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利用洛氏硬度计、X射线衍射仪、扫描电子显微镜及透射电子显微镜等研究了低碳高合金马氏体轴承钢深冷处理后的硬度变化及组织演化。结果表明:深冷处理促使部分残留奥氏体转变为马氏体,导致深冷处理后实验钢的硬度较淬火态硬度有所升高。经深冷处理后实验钢在0~100 h回火过程中的硬度均比未深冷处理实验钢的硬度高。深冷处理促使钢中碳原子偏聚并在回火过程中以碳化物的形式析出,与未经深冷处理的实验钢相比,经深冷处理的实验钢回火后马氏体基体中的含碳量更低,表明实验钢经深冷处理后在回火过程中析出更多的碳化物。透射电镜分析表明,实验钢在回火过程中析出的大量弥散分布的纳米级M2C和M6C型碳化物是实验钢长时间回火后保持高硬度的主要原因。 相似文献
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1 概述SFD - 10 0 2、10 0 3型操作器是DDZ -S系列仪表中的辅助单元 ,是D型操作器的品种之一。它适用于DDZ -S系列仪表的变送单元、控制单元与电动执行器所组成的自动控制系统。SFD - 10 0 2、10 0 3型操作器在自动控制系统中应用 ,可以实现以下功能 :①在自动控制系统中可以实现A(自动 )和M (手动 )的双向无扰动切换。即工作状态由“M”切换到“A” ,控制系统的执行机构维持在原有手动操作时的位置 ;工作状态由“A”切换到“M” ,执行机构在自动控制时的原有位置上进行手操。对系统不产生扰动 ;②系统处于“M”状态… 相似文献
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1概述
SFD-3002,3003型联锁操作器是DDZ-S系列仪表中的辅助单元,是D型操作器的一个品种。它与S型电动执行机构配套使用可实现调节系统的手/自动无扰动切换,在手动状态时能远方手操阀位。它能接受系统事件信号,实现安全联锁保护,提高系统的可靠性。 相似文献
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为了提高航空轴承的服役寿命,借助QBWP-10000X型旋转弯曲疲劳试验机,研究了高温渗碳轴承钢的旋转弯曲疲劳性能和裂纹萌生扩展行为。结果表明,钢的中值疲劳强度达到913.3 MPa。有效渗层中大量M23C6和少量M6C碳化物显著提高了试验钢的表面硬度,渗层不同碳浓度导致马氏体先后发生相变而形成408 MPa表面压应力,进而提高了钢的疲劳性能。疲劳裂纹主要萌生在表面缺陷和次表面碳化物,分别占比71.4%和 28.6%。萌生裂纹缺陷特征尺寸及承载应力对应力强度因子和循环次数影响显著,深犁沟形状由于涉及应力集中而直接影响疲劳循环次数,承受相同加载应力碳化物特征尺寸越大,循环次数越低。裂纹萌生后沿渗碳层碳化物边界快速扩展同时向芯部缓慢扩展,最后在试样疲劳源对侧近边缘区域发生准解理和韧性混合断裂。 相似文献
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利用洛氏硬度计、扫描电镜及透射电镜等研究不同淬回火温度对高温轴承钢组织和性能的影响及强韧化机制。结果表明:实验钢回火后的硬度随回火温度升高而增加,而冲击性能不断降低;实验钢经不同温度二次回火后的硬度均高于一次回火后的硬度,且在540℃回火态下实验钢的硬度达到峰值,当回火温度超过540℃后实验钢的硬度逐渐下降;通过透射电镜分析发现,实验钢经540℃二次回火后,析出大量的M_6C型碳化物,由于析出强化导致其硬度达到峰值;随着回火温度的升高,冲击断口中典型韧窝逐渐减少,断裂机制逐步由韧性撕裂向准解理断裂转变。 相似文献
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电热水器的销售大多停留在城市,对于广大的农村消费者来说,电热水器并不像彩电、冰洗那样的深入人心,成为人们的生活必需品,为了拉动内需国家将电热水器品类列为家电下乡产品之一,为电热水器行业的发展提供了良好的契机。澳柯玛作为热水器家EBT乡中标企业之一,如何将中标转化成巨大的销量呢? 相似文献
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采用OM、SEM、TEM、XRD、显微硬度计以及热疲劳试验机等方法研究了深冷处理对H13型热作模具钢的组织和性能的影响,并与常规淬回火工艺进行了对比分析。结果表明,在常规的淬回火工艺的基础上增加深冷处理有利于细化试验钢的晶粒组织并促进残留奥氏体向马氏体转变。此外,在深冷处理的条件下马氏体晶格由于在极低温易发生收缩而促使碳原子在位错等缺陷处偏聚,回火过程中以碳化物的形式析出。这些析出的大量细小弥散分布的碳化物可钉扎位错,对热循环引起的应力集中起到一定的缓解作用,减缓降低热疲劳裂纹扩展速率。且深冷处理后细小弥散分布的碳化物析出降低了H13钢热疲劳过程中碳化物长大速率,减少了热疲劳裂纹的数量,从而提高热疲劳性能。 相似文献
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为了研究热时效过程中超临界水冷堆(SCWR)用候选包壳材料含铝奥氏体耐热钢(AFA)热时效组织和冲击性能的变化,对铝含量为2.5%的AFA钢在650℃进行了500~3000 h热时效处理。利用场发射扫描电镜对析出相及冲击断口进行观察,利用透射电镜对热时效试验钢中析出相的类型和结构进行研究。结果表明:试验钢的冲击韧性随时效时间延长而逐渐降低,试验钢断裂由韧窝断裂逐渐向韧窝断裂和解理断裂的混合断裂方式过渡。热时效过程中Laves相在晶界上析出以及γ’-Ni3Al相大量析出并粗化是AFA钢冲击韧性随时效时间延长而降低的主要原因。 相似文献