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基于工序能力指数的零件选配优化模型 总被引:3,自引:0,他引:3
建立了基于工序能力指数的零件选配优化模型,通过提高工序能力来相应地提高选配精度,从而使选配工序趋向柔性化,降低废品率,提高生产效率和装配质量。在降低选配工序成本的基础上,通过Markov链随机状态的过程描述了选配公差等指标,构建了选配精度、公差和工序能力指数间的工序能力指数最大及选配工序成本最小化的多目标约束模型,并使用序列无约束最优化技术SUMT对基于动态随机多目标规划的选配约束非线性模型进行优化求解,最后通过实例对该模型的有效性给予了验证。 相似文献
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针对制造车间生产物流瓶颈漂移现象,将瓶颈漂移因素分为能力因素、需求因素和能力-需求综合因素,并采用时间能力因子、时间需求因子和质量保证能力因子对各种瓶颈漂移因素进行数字化描述,为瓶颈漂移因素耦合机理的研究提供数据支持。利用马尔可夫链描述各种瓶颈漂移因素的状态空间和转移概率,构建贡献函数,实现瓶颈漂移因素耦合机理的定量分析。以贡献度和质量保证能力为参数,建立瓶颈指数数学模型,以度量制造单元成为瓶颈的能力,为生产过程的控制和优化提供技术支持。通过对某一制造车间内生产物流瓶颈的预测和监控,验证了瓶颈指数的有效性和实用性。 相似文献
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计及机器调整和物料运送时间的Job-Shop调度算法 总被引:1,自引:0,他引:1
对考虑机器调整时间和物料运送时间的Job-Shop调度问题进行了研究.优化计算时考虑了物料运送时间的作用及其对车间调度的影响,并给出了其求解方法;利用GA、SA与PSO相结合的混合PSO算法解决了Job-Shop调度问题.仿真实例模拟实际工况,对工件的运送、加工和机器调整时间及其相互间的影响进行了分析和计算,并与传统的忽略机器调整时间、物料运送时间以及直接计入工件加工时间的调度方案进行了对比,结果表明提出的方法可行,更加符合实际生产工况. 相似文献
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通过构建面向装配精度的质量控制点公差分配模型,实现了装配过程中不同类型质量控制点间非线性耦合关系的量化表达,揭示装配误差累积规律;利用混沌理论与双阶段变异策略对多目标粒子群算法进行了改进;在装配过程开始前,计算各质量控制点公差初始分配结果,当上游质量控制点根据初始分配结果被实例化后,启动再分配机制,结合实例化数据对公差分配模型再次求解,为后续质量控制点实例化提供决策支持,实现装配质量在线优化和前馈控制;以某型主锥总成装配过程中选垫与主齿螺母拧紧工序为例,验证了理论的有效性和可行性. 相似文献