NX系统工程和协同设计在输送机改向滚筒设计中的应用研究

以NX的WAVE技术为基础,结合系统工程及协同设计的思想,有效地将顶级设计规范传递给各个子装配,然后再进行详细的结构设计,高效、准确地对整个产品进行管理。以NX8.0软件在煤矿机械带式输送机改向滚筒的设计应用为例,阐述了这种思想和具体操作的流程,对类似的产品设计具有一定的参考价值。     

调节阀气缸活塞执行机构的自调结构分析与设计

气缸活塞执行机构是调节阈主要的驱动机构之一.由于该执行机构中存在过多的过约束,导致该机构安装困难及工作过程中零件的严重磨损.在对该机构进行过约束分析的基础上,进行该机构的自调结构设计,并利用ADAMS软件对该机构及其自调机构进行仿真分析.结果表明,自调机构中不仅各运动副的受力明显减小且变化均匀,从而有效的减小了该执行机构的弹性振动及运动副的磨损;同时,运动副形位误差对机构性能影响的敏感度降低,从而降低了对运动副元素的精度要求,降低了产品的制造加工成本.     

基于SolidWorks的矿用圆环链建模与分析

圆环链传动广泛应用于矿山机械,在外界工作情况恶劣、冲击与振动较大的工况条件下,承受交变载荷的圆环链啮合链窝处的磨损会急剧增加,导致断链和断齿,从而造成矿井生产事故。鉴于该实际工程问题,笔者通过虚拟仿真软件Solid Works对圆环链进行建模,并通过ANSYS对圆环链进行实时瞬态动力仿真分析,为圆环链传动机构的改进及设计研究提供可靠的理论分析依据,对减少圆环链传动过程的损伤具有实际性的意义。     

电极糊输送机构的优化设计及仿真分析

近年来,煤炭行业的迅速发展带动了电极糊行业在煤炭深加工行业中的迅速崛起,但电极糊加工设备,尤其是输送机构作为电极糊规模化生产的重要设备,却缺乏标准、高效的设计方案作为成型机的参考。就现市场上的一种典型电极糊输送机构进行深入分析,利用Solidwords对其进行有限元分析、优化设计及仿真分析,针对其存在的实际应用问题进行分析、优化改进设计,旨在通过优化设计使之达到高效的应用效果,从而为糊类产品输送机的设计和推广提供思路和依据。     

矿用树脂锚固剂生产设备的仿真及创新设计

对矿用树脂锚固剂的加工输送设备和搅拌设备进行了分析,运用Solidworks完成其参数化建模,在仿真分析的基础上,融合先进的协同设计思想和虚拟样机设计理念,对其进行创新改良设计,旨在提高混制矿用树脂锚固剂的输送和搅拌设备的性能,最终使得其生产设备整体达到低能耗、低污染、高效率的设计目的。     

掘进机精准制导试验平台的设计

为解决井下开采少人化、无人化研究进程中对相关理论进行试验验证所面临的掘进机改造难度大、成本高以及缺少试验平台问题,对掘进机精准制导试验平台的整体设计以及其可承载试验项目进行了介绍。通过对试验平台的机械本体设计、液压动力系统设计、电气控制系统设计,完成了掘进机精准制导试验平台的搭建。对平台可承载试验的原理进行了分析。本试验平台为开展掘进机智能化研究提供了实用性平台,对推动智慧矿山的发展具有重大意义。     

基于数字孪生的隧道智能多功能机器人开发体系构建

针对智能多功能作业机器人在隧道类受限空间的开发应用问题,基于虚拟样机对隧道多功能机器人进行结构开发及设计,运用智能设计理念,对隧道多功能机器人的智能需求进行重构设计;通过数字孪生实现智能化到数字孪生机器人样机的开发和研制,构建了完整的具备可完成隧道、巷道等受限空间中可灵活实施挖掘、破碎、转运等多种作业的隧道智能多功能机...     

调节阀气缸活塞执行机构的自调结构分析

在对气缸活塞执行机构进行过约束分析的基础上,为机构的自调结构设计,提供了设计思路。     

基于SW的非圆圆柱齿轮参数化设计及仿真分析

本文通过非圆圆柱齿轮的参数设计计算,利用Solidworks对非圆圆柱齿轮进行三维参数化建模的建立,并在此基础上构建了空间非圆圆柱齿轮副啮合动态运动仿真分析研究,从而实现了非圆圆柱齿轮三维参数化系列建模,进而为非圆圆柱齿轮的进一步设计研究开发提供了设计参数化模型及依据。     

基于机构拓扑结构的悬臂式掘进机空间位姿偏差分析

基于悬臂式掘进机机械结构的拓扑结构分析,分别对悬臂式掘进机行走/支撑并联机构在空间掘进工作平面/滚动平面内可补偿的仰俯角偏差、巷顶距偏差、横滚角偏差,以及其回转并联机构/升降机构在空间掘进水平面内可补偿的水平偏角偏差、水平偏距偏差、车前距偏差进行深入研究分析,建立悬臂式掘进机机身空间全方位位姿偏差数学模型。应用空间机构结构学正/逆解求解思想,利用MATLAB及正解求解出已知各结构回路几何参量状态时,机身动平台的空间瞬时位姿偏差信息及可补偿空间位姿偏差的范围;逆解求出机身处于可补偿空间极限位姿偏差状态时,对应悬臂式掘进机的可调几何结构参量均满足工程设计要求。分析结果表明:通过调节前铲板/后支撑液压油缸驱动量,可实现补偿机身最大仰角偏差26.731°,最大俯角偏差27.468°,可补偿最大巷顶距偏差20.253 7 mm;同时,通过实时动态调整截割臂的截割姿态,可实现补偿机身最大水平偏角偏差36.067°。实验结果同样也验证了结论的正确性、可实施性与高效性。基于拓扑结构分析得到的掘进机机身空间位姿偏差数学模型可为实施智能化悬臂式掘进机实时动态精准纠偏提供有效思路和依据。