数控车削加工过程的刀具磨损动态监测

对车削加工刀具磨损的各阶段信号进行采集,通过动态时频域分析,找到车削加工过程中刀具磨损的重要参数变化,对其进行振铃记数和人工神经网络的模式识别,实现了车削加工刀具磨损的状态检测。     

刀具磨损监测系统的实用化研究

为了实现刀具磨损监测系统的工业应用,根据常规的刀具磨损检测理论,通过对大量不同状态的实验数据进行分析,提出了刀具磨损监测系统的实用化模型,并将其应用于车床的刀具状态监测.实验结果与工具显微镜离线测量数据吻合,表明提出的监测模型有效地实现了多种加工方式、任意加工条件、任意工件及刀具组合的刀具状态监测.     

基于模糊聚类的数控车削加工刀具磨损检测研究

将模糊聚类分析原理应用于数控车削加工刀具磨损检测,对数控车削加工刀具磨损的各阶段力信号和振动信号进行采集,通过小波滤波及功率谱的谱分析,找到车削加工过程中刀具磨损的典型参数变化。通过提取信号特征值进行模糊聚类,实现了数控车削加工刀具磨损的状态识别。     

CAN总线在工程机械测试上的应用

CAN网络目前广泛用于工程机械、汽车、工控、家电等领域的控制系统。在CAN总线上大量传输着传感器、控制、逻辑等信号,若将数据采集设备接入CAN总线并能直接读取这些信号,就能实现外置的传感器与总线上的信息互联,组建大型的测试系统。     

钛合金冷风加工切削力试验研究

采用正交试验方法,组合多组切削参数,在冷风降温条件下,对切削力实时数据进行采集.直观上,对比分析了干式切削力和冷风切削力的大小;理论上,运用最小二乘法原理,对实验数据进行多元线性回归分析,建立了适用于冷风加工条件下的切削力经验公式,从而找到了冷风条件下切削力的变化规律.     

非规则花岗岩点荷载强度评价的三维破坏面法

对于工程机械优化数值仿真研究,工程机械对象岩石的宏细观参数确定是非常重要的。点荷载试验是一种简易快捷测定不规则岩石抗压强度的有效方法,利用点荷载试验准确确定工程现场岩石的物理力学参数非常重要。本文以矿山工程花岗岩为研究对象,在常温状态下开展一系列点荷载试验。基于三维扫描设备0.001mm量级精度的图像识别能力,精确确定破坏试样的加载两点距离和三维破坏面积。利用正态分布对试验结果的准确性进行检验,并探讨最小截面法、二维破坏面法和三维破坏面法确定点荷载强度的优劣。本文的研究结果为精确确定岩石点荷载强度提供了新的方法。     

切削条件对超临界材料加工影响规律研究

将人工神经网络和因子刻画技术应用于超临界材料切削规律研究,在正交铣削试验的基础上,预测出超临界材料在不同切削条件下切削力变化及其对工件表面硬度、表面微观组织等表面质量影响规律,建立了针对不同工艺要求合理选择切削用量的模型,为优化切削加工条件提供了重要依据.     

装载机变速箱扭振测试与分析

某型装载机样机在可靠性试验过程中出现变速箱液压取力轴断裂故障。将装载机发动机传动系扭振的测试结果与理论计算结果比对,指出扭转共振是造成该轴出现故障的原因。通过应用扭转减振器,显著降低了液压取力轴扭转共振现象,解决了该故障问题。     

数控车削加工切削力的预测研究

应用六西格玛原理对数控车削加工钛合金材料进行正交切削试验,通过采集三向切削力信号,对数据结果进行分析,找出在正交试验范围内切削用量对切削力的影响规律,并通过对数据进行因子刻画,提出了一种在缺乏切削力经验公式和检测条件下进行切削力预测的有效方法,为优化切削加工条件提供了重要依据。