轴类零件加工尺寸控制系统的研究

长期以来,在机床上加工较高精度轴类零件时,由于刀具磨损和机床热变形等原因,工件直径尺寸需要经常测量,并需经常调整刀具位置。这样不但影响生产效率,而且还难以保证直径的质量要求。为此,我们试制成功了一种气液联动弹性刀架补偿装置,它是与测量装置、控制装置组成轴类零件加工时的尺寸控制系统。通过大量试验证实,采用该系统可以在不停车的情况下实现对零件径向尺寸的自动测量和刀具位置的自动调整,既保证了高的加工精度,又能提高生产率。应用同样原理,也可用于镗孔时控制孔径尺寸精度。一、尺寸控制系统的组成与补偿装置工作原理尺寸控制系统由测量装置、控制装置及补偿(即自动调整)装置三部分组成(图1)。测量装置采用薄膜式气动量仪;控制装置主要由程序控制器及电流分配     

以降低噪声为目的的渐开线圆柱直齿轮齿廓修缘优化系统

齿轮修缘被认为是减少齿轮振动和噪声的有效方法。本文应用齿轮动态模似系统,分析了齿轮修缘对齿轮振动的影响,比较了几种常用修缘方式的动态特性。根据会田的研究结果,本文建立了以降低齿轮噪声为目标的最佳修缘量计算程序,本程序可适用于实际工况下渐开线圆柱直齿轮修缘最计算。由单级开式试验台得出的实验结果与理论计算相吻合。     

车刀磨损自动测量——补偿系统的试验研究

本文介绍一种车刀磨损自动测量补偿系统的组成、试验过程与结果。图9幅。     

轮齿根部疲劳裂纹的诊断和断齿预报

齿轮轮齿根部疲劳裂纹的振动监测和断齿预报是有价值但过去国内外一直没有很好解决的课题。本文基于轮齿根部裂纹对振动影响的分析,提出了应在倒频域(Cepstrum Domain)对裂纹振动信号进行监测。作者还在 FZG 机上进行了模拟试验,并在实际工况运行条件下对一个两级硬齿面减速器作了完整的振动监测,抓住了因裂纹产生而引起的信号变化。在此基础上,对轮齿的疲劳折断作了多次成功的预报。     

用振动信号分析诊断齿轮齿根疲劳裂纹

对运行中的齿轮箱进行轮齿根部早期疲劳裂纹的诊断在许多领域中有重要意义。这种诊断的一种简单、快速方法就是振动信号分析。本文通过理论分析和实验验证讨论了三种齿根部疲劳裂纹诊断的振动信号分析方法。     

一个新的模态置信判别系数

运用 ITD 法(Ibrahim Time Domain Modal Identification Technique)进行模态分析时,需要区分真实模态和噪声模态。本文提出一个新的模态置信判别系数——振型相关置信系数 MSCCF,从理论上证明了 MSCCF 能区分真实模态,噪声模态和频率折叠的模态。作者通过对一齿轮箱体的试验验证了 MSCCF 的这种能力。     

气液联动弹性刀架补偿装置原理与特性分析

补偿装置是整个刀具尺寸控制系統的执行机构,在自动线上加工零件时能否达到尺寸控制的效果,关键就在于补偿装置的性能。因此,工业发达国家为了