基于正交试验的拉深旋压制杯工艺参数研究

对杯形毛坯的旋压成形工艺进行了研究,以期获得最佳的工艺参数。首先采用正交试验的方法,对旋压杯形毛坯的关键工艺参数进行分析;然后采用综合平衡分析法对工艺参数组合进行了优化,最后通过实际的旋压试验对所获得的优化工艺参数组合进行了验证。结果表明,采用综合平衡分析进行的工艺参数优化,可以制造出能够满足后续内齿轮旋压要求的杯形毛坯。     

装配型企业现场质量数据采集模式的研究

装配型制造是当前中国制造业的重要生产模式，在以质量作为企业核心竞争力的要求下，企业如何有效、实时地获得装配生产线的质量数据是一个关键的问题。文中就典型的装配型企业生产线的质量数据采集方法进行阐述，提出多种采集机制和终端设备灵活配置的方法，对质量采集系统的开发进行了研究，并将研究成果应用于生产实践中，取得了良好的效果。     

高精度空心轴的数控加工

以某型号飞机螺旋桨轴的工艺编制为基础,对该零件在车削部分数控加工时工艺的安排、工装的设定、刀具的选定以及数控程序的编制作了阐述.通过实践验证该零件工艺文件合理,并以该零件为主样件建立零件族基础库,对加工类似高精度空心轴零件的CAPP和CAM有指导意义.     

板料多次弯曲成形回弹的数值模拟研究

对金属板料多次弯曲成形回弹的数值模拟方法进行研究,分析并解决了模拟过程中出现的板料与模具的干涉和各次弯曲间模拟结果的数据传递等问题。通过金属板料的二次卷圆试验并与数值模拟结果比较,模拟结果与试验结果基本相符。采用的有限元数值模拟方法可提高预测板料多次弯曲成形后回弹量的准确度。     

旋压成形对内齿轮显微组织的影响

为了分析旋压成形技术对内齿轮显微组织的影响,采用LEICA DMIRM大型金相显微镜和LEICA Q550MU图像分析仪研究了内齿轮旋压件的金相组织.分析表明,旋压成形后内齿轮的金属材料组织与毛坯的金属材料组织相比形貌改善非常明显,晶粒得到明显的细化；通过旋压技术可以有效提升内齿轮的强度和韧性.     

双色注射模型芯加工工艺研究

以结构复杂、加工精度要求高的双色注射模型芯为研究对象,对模具零件不同尺寸精度的型孔进行分析,确定不同加工方法,制定从备料到模具零件抛光全过程的工艺设计。为达到零件高精度表面质量,采用高速加工,合理进行CNC设计,根据不同曲面轮廓特点优化加工刀路,为解决精密模具零件的加工提供方案。     

基于非圆曲线类零件的宏程序

对非圆曲线类零件进行了研究分析,根据几何形状特点,应用等间距法进行逼近计算,利用华中数控系统的宏程序功能并结合G71循环指令功能,编制出具有通用性、适用性的粗、精加工程序.     

内齿轮旋压用杯形毛坯设计

杯形毛坯是内齿轮旋压成形所需的预制坯,其参数设计是否合理直接关系着内齿轮的成形质量。在对杯形毛坯设计参数分析的基础上,采用正交试验方法分析了毛坯的壁厚、壁厚差和内径对内齿轮成形质量的影响。研究结果表明:3个参数中以毛坯壁厚对内齿轮的成形质量影响最大;对应每一种内齿轮轮齿,总是存在着一个最优毛坯壁厚,当毛坯壁厚小于该值时,无法成形出质量合格的内齿轮制件。因此在设计杯形毛坯时,可以通过严格控制毛坯壁厚来提高内齿轮的成形质量,同时根据旋压机的经济加工精度来选定壁厚差,还可以降低杯形毛坯的制造成本。     

基于正交试验的拉深旋压制杯工艺参数研究

对杯形毛坯的旋压成形工艺进行了研究,以期获得最佳的工艺参数。首先采用正交试验的方法,对旋压杯形毛坯的关键工艺参数进行分析;然后采用综合平衡分析法对工艺参数组合进行了优化,最后通过实际的旋压试验对所获得的优化工艺参数组合进行了验证。结果表明,采用综合平衡分析进行的工艺参数优化,可以制造出能够满足后续内齿轮旋压要求的杯形毛坯。     

齿轮参数对杯形薄壁内齿旋压成形的影响

杯形薄壁内齿轮的旋压成形技术是近年来发展起来的新技术,采用该技术成形的内齿零件主要包括内花键和内齿轮.为了分析齿轮参数对杯形薄壁内齿旋压成形的影响,本文采用工艺试验的方法,对梯形内花键和渐开线内齿轮旋压成形进行了研究.结果表明:齿数的增加将导致制件内侧出现缩径;齿根处齿厚的增加,有利于材料的径向充填,不利于材料的切向充...