用频响函数曲线拟合法识别壳体模态参数

叶片工作在大气湍流随机变化的恶劣环境中 ,具有曲线边界 ,自振频率的求解是对其进行动态设计的需要 ,大部分叶片在工作中常常先于整机破坏而导致整个设备停止运行。其振动参数的识别对其设计制造具有指导意义。通过对风力机叶片进行动态测试 ,由频率分析的单模态曲线拟合方法及复峰值曲线拟合方法方得到了叶片的前八阶振型曲线图 ,二者结果比较一致 ,并找出了结构的薄弱问题。试验结果表明 ,此叶片一阶频率小于该叶片在额定转速下的三倍转速频率 ,这可能是该叶片容易失效的原因之一 ,对风力机叶片的结构动力修改及结构动态优化设计提出了参考意见 ,为叶片动态设计打下了基础     

换热器疲劳寿命的可靠性分析

针对换热器的疲劳失效分析, 以概率论为基础, 结合确定性的疲劳断裂力学估算方法, 推导了换热器零部件的疲劳裂纹扩展寿命的计算公式。考虑到主要评定参数:初始裂纹尺寸、工况载荷、断裂韧性、机械强度、系数等的不确定性和随机性, 应用蒙特卡罗模拟法对这些具有某种特定分布的随机变量进行了随机抽样计算。并利用数值积分法编制了计算机程序, 求出在一定可靠度和置信度下的疲劳寿命, 并与理论计算方法求得的疲劳寿命进行了比较。还比较了不同初始裂纹尺寸和断裂韧性对疲劳寿命的影响, 并给出了算例。分析结果表明, 蒙特卡罗模拟法真实地反映评定参数客观存在的不确定性, 克服了确定性评定方法的缺点, 具有良好的工程指导意义。     

基于模糊理论L-R模糊数对压缩机主轴的疲劳可靠性分析

针对压缩机主轴在使用中频繁发生断裂这一问题,用模糊理论L-R模糊数法有针对性地给出其安全使用概率与寿命之间的关系。通过算例表明,应用L-R模糊数数值计算方法计算主轴的失效可能度,即得出可靠度R=0.979580,与常规设计中可靠度的计算相对比,L-R模糊数由于在某种程度上反映设计中的复杂性,故计算结果更能反映实际结构和零件强度的真实情况,与工程实际更吻合。     

复杂载荷下裂纹形成寿命预测—损伤公式的评价

介绍了复杂载荷下疲劳裂纹形成寿命预测的方法。基于实验结果和理论分析,提出了一个考虑弹塑性应变幅比重不同的损伤公式,并与其它五种损伤公式寿命预测的结果做了比较。理论分析和实验结果表明损伤公式的寿命预测结果将其它公式的结果有了一定的改善。如果考虑平均应力的修正,精度为进一步提高。由于损伤公式对不同载荷谱的敏感性不同,所以损伤公式对不同载荷谱的适用性仍需探讨。编制出的复杂载荷下寿命预测程序,适用性较强,且考虑了平均应力和残余应力的影响,可直接应用于工程实际。     

MTBE装置工艺中危险因素分布初探

MTBE装置从加工原料到产品均为易燃易爆并易挥发物质,一旦泄漏其蒸气就可能与空气混合形成爆炸性气体混合物,且发生的醚化反应为中强度放热反应,因此本装置存在的主要危险因素为火灾爆炸。对比MTBE装置中的催化蒸馏塔、甲醇萃取塔和甲醇回收塔装置的危险因素,找出MTBE装置的危险隐患分布。     

粗氢聚结器在制氢装置中的应用

通过引进由北京华友欣达石化科技有限公司引进美国滨特尔公司技术研发生产的型号为FF04G02粗氢聚结器,成功地排除了因粗氢分液罐V106分水效果不好而给制氢装置工艺操作和设备运行带来的安全隐患,同时也为装置的长周期运行和全厂的生产平衡提供了可靠地保障。     

缺口疲劳短裂纹扩展规律及疲劳全寿命预测

通过理论分析建立了缺口件的循环Ｊ积分模型,并应用于缺口短裂纹寿命预测,实验结果表明,以√Ｅ△Ｊ作为控制以量代替△Ｋｃｆｆ用长裂纹扩展规律预测短裂纹扩展寿命较为简便实用且合理。     

基于ANSYS软件对压力容器开孔接管区的应力与疲劳分析

文章利用ANSYS有限元软件对压力容器开孔接管区进行应力分析,获得了开孔接管区的应力强度分布图,得到最大应力发生在筒体最高位置与接管的连接处,最大应力强度值为247.478 MPa。然后利用ANSYS进行疲劳寿命分析,将有限元方法与疲劳寿命分析理论相结合,得到累积使用系数均小于1,即开孔接管部位满足疲劳强度的要求,因此该容器是安全的。通过此次分析再次证明了ANSYS软件为压力容器实际工程应用中提供了可靠的、高效的理论依据。图4表3参11     

TC18航空钛合金机械研磨处理疲劳特性实验研究

介绍了对TC18航空钛合金表面进行不同时间的机械研磨处理的情况,并利用X射线衍射技术对机械研磨处理前后试样表面残余应力状态进行测定;分析了不同研磨时间处理后试样中残余应力分布对航空钛合金试样疲劳强度的影响。实验研究表明,机械研磨处理在TC18钛合金试样表面产生了高幅值残余压应力,它能有效地抑制疲劳裂纹的扩展,在一定时间范围内,随着研磨时间的增加,疲劳强度逐渐改善。     

焦炭塔冷却过程中残余应力产生原因及数值分析

由于焦炭塔是在冷热循环的条件下工作的,所以在焦炭塔冷却的过程中产生的残余应力对塔体的变形也产生很大的影响,对此进行了理论上的解释说明和数值分析。由计算结果得知,导致焦炭塔腰鼓变形的主要因素是焦炭塔简体周向残余应力过大,产生较大的塑性变形。