TC4钛合金的微动疲劳行为研究

研究了TC4钛合金在柱面-平面接触条件下的微动疲劳行为.通过观察微动区的磨损特征和截面形貌,分析了微动疲劳损伤机制,探讨了磨屑的形成与演变过程及其对微动疲劳行为的影响,考察了摩擦系数随时间的变化.结果表明,TC4钛合金微动区的损伤机制以粘着磨损、磨粒磨损和接触疲劳为主,并伴有氧化磨损.磨屑是基体材料脱落、破碎、氧化形成的,磨屑中的硬质氧化物颗粒促进了合金表面的磨粒磨损,加速了疲劳失效.     

基于色彩视觉的计算机图形色彩处理原则

色彩选择与处理在计算机图形学的研究与应用中已越来越受到重视。文章从生物学的角度详尽地阐述了色彩视觉原理及其对计算机图形色彩设计与处理的影响,并据此提出了相应的色彩选用原则。     

一种CAD系统组件模型的组合技术及其实现

当前CAD系统中采用的组件模型主要有两类：标准组件模型和自定义组件模型。尽管这两种情况都有成功的例子，但是不能完全照搬成功经验。在分析了当前CAD开发中面临的挑战后，讨论了组件模型的选择策略，并给出了一个较好的解决方案——在标准组件模型的基础上增加一些新的特征和技术。最后，提出和实现了一个在COM组件模型基础上组件复用和扩展的新技术。     

数控加工中凸干涉的处理

数控加工中的凸干涉一般发生于加工凸曲面高曲率骤变或几何拓扑信息突变的情况，即刀具运动的直线插补误差大于加工允差的条件下，凸干涉可采用插补误差值进行检查，对于尖角区域的干涉采用单点插入法进行修正处理，而尖凸区域的干涉则采用双点插入法进行修正处理     

基于干冰低温冷却的大进给铣削TC4钛合金刀具磨损研究

针对TC4钛合金切削加工过程中刀具易磨损、加工效率低等问题,以干冰为冷却媒介对TC4钛合金进行大进给铣削加工,以提高TC4钛合金的切削加工效率,降低刀具磨损。研究了不同冷却方式下的TC4钛合金大进给铣削过程中铣削速度对刀具耐用度的影响规律和干冰低温冷却方式下刀刃形状和刀具材质对刀具耐用度的影响;分析了干冰低温冷却方式下的不同铣刀刀具的磨损特征,明晰了干冰低温冷却大进给铣削TC4钛合金时的刀具磨损机理。研究结果表明,干冰低温冷却可以抑制大进给铣削时的刀具磨损,提高刀具耐用度。此外,圆弧刃三角形刀片比四边形刀片更适合高速大进给铣削。     

基于压电理论的塔吊钢丝绳工作状态智能监测方法研究

建筑起重设备塔吊的钢丝绳安全可靠性问题十分重要。利用压电材料（PTZ）受力变形电压变化机理,结合人工神经网络方法对塔吊钢丝绳工作状态进行智能监测,并通过实验对其进行了深入研究,获得了满意的效果,为起重机安全可靠工作提供一种新的智能监测方法。     

CBD的组件选择方法及其应用

组件的选择是影响基于组件开发项目成功的决定性因素之一,目前组件选择方法往往缺乏客观性,理论研究提出的方法往往可操作性差。针对这些问题,文章提出了在选择过程中采用层次分析法与模糊评判法相结合的方法,讨论了该方法的适用条件和结合形式。最后给出了一个应用案例。     

基于单拉线编码器测量系统的几何标定及精度分析

提出一种基于单拉线编码器测量系统的几何误差标定方法,通过在测量系统引入被测点位姿参数建立位姿求解模型,基于闭环矢量链建立测量系统误差辨识模型,采用最小二乘法对几何误差参数进行辨识。验证实例表明,标定后测量系统中几何参数最大绝对误差只有1×10^-8 μm,从而证明标定算法的有效性与高精度。进一步分析测量系统中动滑轮圆周度和转轴角度误差,拉线弹性变形,拉线编码器误差对测量系统精度的影响。分析结果表明,当拉线编码器的测量误差为0.0046 mm,动滑轮的转轴误差为0.1°时,最优标定点数目为35个,测量系统的测量误差最大为0.037 mm。     

SiC(W)/ZrO2(P)协同复合MoSi2陶瓷磨损特性的研究

在无润滑条件下测定了SiC（W）/ZrO2（P）协同复合MoSi2陶瓷的磨损特性曲线,并对其磨损特征进行了分析.结果表明,随着SiC晶须以及ZrO2纳米颗粒含量的提高,MoSi2-SiC（W）/ZrO2（P）复合陶瓷的磨损特性由单纯的磨粒磨损逐渐转变为磨粒磨损和粘着磨损的混合.ZrO2纳米颗粒的加入有利于提高复合陶瓷的韧性,SiC晶须的加入有利于提高复合陶瓷的硬度,复合陶瓷的整体耐磨性主要由硬度和韧性共同决定.SiC（W）/ZrO2（P）协同复合作用使得MoSi2复合陶瓷的耐磨性得以明显改善.     

螺旋槽流体动压滑动轴承数值分析

对螺旋槽流体动压滑动轴承进行了研究。由于圆弧形油腔斜置,为计算准确在斜坐标系下推导出了雷诺方程、油膜厚度方程和速度方程的有限差分公式。运用有限差分法,对轴承的承载力、压力和流体质点的流动轨迹等进行了数值分析,对计算结果进行了讨论。结果表明：螺旋形油楔很好地实现了冷热油的分流,避免了润滑油的反复加热,导致轴承承载力降低;偏心率和螺旋角对油膜压力有不同程度的影响。